Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Обработка металла

Фрезерное дело


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Фрезерование прямозубых цилиндрических и конических зубчатых колес

 

 

При фрезеровании стружечных канавок цилиндрических и концевых фрез, а также разверток с неравномерным шагом, приходится окружность делить на неравные части. Для этой цели выбирают подходящее число отверстий по окружности делительного диска и заранее составляют расчетную таблицу. Так, например, требуется профрезеровать канавки концевой фрезы с неравномерным шагом и соответствующими центральными углами в 85, 90 и 95°.

Первую стружечную канавку фрезеруют произвольно, для фрезерования второй канавки с центральным углом 85° рукоятку делительной головки поворачивают на 9 полных оборотов и дополнительно на 12 промежутков (шагов) по окружности делительного диска с 27 отверстиями.

Для фрезерования третьей канавки под углом 90" рукоятку поворачивают на 10 полных оборотов и т.  д.

При фрезеровании канавок режущих инструментов с неравномерным шагом для получения ленточек (фасок) одинаковой ширины приходится измерять глубину фрезерования. Чем больше центральный угол канавки, тем глубже должна быть канавка, и наоборот, при меньшем угле канавка должна быть мельче. Необходимая глубина фрезерования определяется снятием пробных стружек, графическим построением или несложным геометрическим расчетом.

Значение модулей тестированы. Стандарт устанавливает размерный ряд модулей от 0,05 до 100 мм для передач с цилиндрическими и коническими зубчатыми колесами, а также для червячных передач.

 


Дисковые  я  пальцевые  модульные  фрезы.

Дисковые модульные фрезы предназначены для нарезания зубьев зубчатых колес методом копирования. Сущность метода состоит в том, что режущим инструментом последовательно или одновременно нарезают впадины зубчатого колеса, причем профиль инструмента должен точно соответствовать контуру этих впадин. Нарезают зубья на специальных зуборезных станках, а также на горизонтально-или универсально-фрезерных станках с помощью делительной головки. В последнем случае, после того как профрезеруют одну впадину между   зубьями  зубчатого   колеса,   заготовку

поворачивают на - оборота (г — число зубьев нарезаемого зубчатого колеса) и т. д. Дисковыми фрезами нарезают зубья зубчатых колес 9—10-й степени точности. Дисковые модульные фрезы (ГОСТ 10996—64) изготовляют с заты-лованным зубом и передним углом у = 0. Форма впадины двух зубчатых колес одного и того же модуля, но с разным числом зубьев неодинакова. Поэтому для каждого зубчатого колеса одного модуля, но с разным числом зубьев следовало бы иметь свою дисковую модульную фрезу, но практически это неприемлемо. Установлены комплекты дисковых модульных фрез, в которых каждая фреза данного модуля может

цилиндрического    прямозубого зубчатого колеса

быть использована для нарезания зубчатых колес с определенным числом зубьев. Профиль зуба фрезы комплекта рассчитывается по наименьшему числу зубьев зубчатого колеса в данном интервале.

По ГОСТ 10996—64 принято три комплекта дисковых модульных фрез из 8, 15 и 26 шт. (табл. 15). Комплект из 8 шт. применяется для нарезания зубьев зубчатых колес с модулем до 8 мм, комплект из 15 шт. — для колес с модулем 9—16 мм и комплект из 26 шт. —для колес с модулем свыше 16 мм. Для нарезания прямозубых зубчатых колес фрезы выбирают по табл. 15 с учетом числа зубьев колеса.

Пример. Подобрать дисковую модульную фрезу для нарезания прямозубого зубчатого колеса: т = 5 мм, z = 72 — из комплекта с числом фрез, равным 8. По табл. 15 при z==72 мм и т =£ 5 мм требуется фреза № 7.

Пальцевые модульные фрезы (см. табл. 19) применяют для нарезания прямых, косых и шевронных зубьев на заготовках зубчатых колес больших модулей (больше 8 мм) в условиях единичного и мелкосерийного производства. Черновая пальцевая модульная фреза отличается от чистовой наличием стружколо-мательных канавок. После чернового фрезерования зубьев оставляют припуск на чистовую обработку.

Контроль толщины зуба.

Контроль параметров цилиндрических зубчатых колес осуществляется с помощью специальных приборов для каждой из указанных трех групп норм.

Для контроля толщины зуба по хорде применяют кромчатый и оптический штангензубо-меры. Кромчатый штангензубомер состоит из двух взаимно перпендикулярных линеек 9 и (165), по которым скользят рамки 7 и 3 с нониусами. Нониусы связаны соответственно с губкой 6 и высотомером 5. Толщина зуба измеряется по шкале на линейке 9, а установка высотометра производится по шкале линейки 1.

На шкале высоты головки зуба, имеющейся на зубомере, при помощи винта с гайкой 2 устанавливают размер hn,x и после этого измеряют фактическую толщину зуба перемещения губки 6 относительно губки 4 при помощи винта с гайкой 8. Разность между измеренной величиной и расчетной и есть величина отклонения. Оптический зубомер (166) также предназначен для измерения толщины зуба по хорде. В корпусе прибора имеются две шкалы — вертикальная и горизонтальная.

Длину общей нормали обычно не вычисляют по указанной формуле, а пользуются данными составленных по ней таблиц для зубчатых

колес с модулем т = 1 мм, табличные данные затем умножают на модуль измеряемого колеса. Длину общей нормали можно измерять штангенциркулем, специальным зубомерным микрометром и другими приборами.

Зубомерный микрометр (167) в отличие от обычного имеет измерительные губки в виде дисков. Губками зубомерного микрометра изменяют длину L нескольких зубьев колеса трижды в одном и том же месте, покачивая всякий раз микрометр. За действительный размер L принимают среднее значение трех промеров.

Если измеренный размер L нарезанного колеса больше допустимого, то производится дополнительная обработка колеса.

Требуется нарезать зубья зубчатого колеса на горизонтально-фрезерном станке. Для фрезерования согласно операционной карте необходимы следующие принадлежности и инструменты: делительная головка, задняя бабка, поводковый патрон, хомутик, центр к задней бабке делительной головки, оправка требуемого диаметра для закрепления заготовки, фрезерная оправка с набором установочных колец и, кроме того, дисковая модульная фреза требуемого модуля из набора фрез; штангензубо-мер для контроля толщины зуба, контрольный валик, индикатор, шаблон.

Как надо установить делительную головку, заготовку и фрезу, показано на 168 и 169.

На 168 показан случай фрезерования зубчатого колеса с горизонтальным расположением шпинделя делительной головки

Оправку устанавливают в центрах делительной головки. На конец шпинделя делительной головки надевают поводковый патрон, который при помощи хомутика, закрепленного на оправке, передает вращательное движение со шпинделя головки на оправку с насаженной на ней заготовкой. Если же конструкция детали не позволяет устанавливать ее на оправке, применяют трехкулачконый патрон.

Фрезу устанавливают в диаметральной плоскости относительно заготовки известным уже способом (см. стр. 127).

На 169 показано фрезерование зубчатого колеса с вертикальным расположением шпинделя делительной головки. Заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне. В этом случае необходимо выверить заготовку, например, с помощью индикатора и обеспечить биение по наружному диаметру в установленных пределах.

Порядок зубофрезерования следующий:

1.         Установить упоры автоматического вы

ключателя продольной подачи.

2.         Включить кнопкой «пуск» станок.

3.         Установить дисковую модульную фрезу

по центру заготовки в диаметральной плоскости

на высоту зуба, так же как и при обработке кана

вок на цилиндрических поверхностях. Установ

ку фрезы на высоту зуба можно произвести

также пробными проходами с проверкой пра

вильности профиля зубомером или нормале-

мером.

4.         Подвести заготовку к фрезе,  включить

систему охлаждения, включить механическую

продольную подачу и профрезеровать первую впадину между зубьями. Проверить шаблоном профиль впадины зуба. При несоответствии профиля впадины и шаблона произвести необходимую корректировку по высоте стола.

5.         Отвести стол в исходное положение, осво

бодить шпиндель делительной головки и произ

вести деление. Застопорить шпиндель делитель-

нойтоловки и профрезеровать вторую впадину.

Проверить  штангензубомером  толщину  зуба

по постоянной хорде в соответствии с форму

лами (см. стр. 132).

6.         Произвести     фрезерование     остальных

зубьев зубчатого колеса.

7.         Выключить станок, снять оправку с обра

ботанным зубчатым колесом и сдать на конт

роль.

Виды брака при фрезеровании зубьев зубчатых колес

1.         Неправильное число зубьев нарезанного

зубчатого колеса. Причина — ошибка при де

лении.

2.         Неравномерный шаг зубьев (зубья имеют

разную толщину). Причины: небрежность ра

бочего   при   отсчете   отверстий  делительного

круга, неправильно выбран делительный круг,

рабочий не пользовался раздвижным сектором

либо вращал рукоятку в разных направлениях.

3.         Неправильная высота и толщина зубьев.

Причина — ошибка в отсчете глубины фрезе

рования.

4.         Профиль зубьев несимметричен относи

тельно диаметральной плоскости. Причина —

неправильная установка фрезы в диаметраль

ной плоскости.

5.         Неправильные размеры зуба по одному

или нескольким ,из параметров: высота зуба,

толщина зуба, шаг зубьев. Причина — непра

вильно   выбрана  дисковая   модульная   фреза

либо по модулю, либо по номеру в комплекте.

6.         Низкий класс шероховатости обработан

ной поверхности профиля зубьев. Причина та

же, что и при обработке канавок на цилиндриче

ских поверхностей.

 

 «Фрезерное дело»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

Слесарные работы

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

§ 1. Сущность процесса резания

§ 2. Общее понятие о резцах

§ 3. Понятие о режимах резания

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 4. Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций

§ 5. Разметка

§ 6. Правка и гибка металлов

§ 7. Рубка металлов

§ 8. Резка металлов

§ 9. Опиливание металлов

§ 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

§ 11.  Нарезание резьбы

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 12. Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов

§ 13. Чугун

§ 14. Сталь

§ 15. Твердые сплавы и минералокерамические

§ 16.  Цветные металлы и их сплавы

 

Слесарно-инструментальные работы

Плоскостная и пространственная разметка

§ 1. Назначение и технические требования разметки

§ 2. Геометрические построения при выполнении разметки

§ 3. Инструмент, приспособления и приемы разметки

§ 4. Комбинированная разметка сложных сопряженных профилей

§ 5. Брак при разметке и меры его предупреждения

Обработка отверстий

§ 1. Приемы и виды сверлильных работ

§ 2. Оборудование, приспособления и приемы сверления

§ 3. Износ и поломка сверл

§ 4. Зенкерование, зенкование, цекование и развертывание отверстий

Нарезание резьбы

§ 1. Профиль и элементы резьбы

§ 2. Инструмент и способы нарезания внутренней резьбы

§ 3. Инструмент и способы нарезания наружных резьб

Координатно-расточные и фрезерные работы

§ 1. Оборудование и организация координатно-расточного и фрезерного участка

§ 2. Приспособления для координатно-расточных работ

§ 3. Контроль координатно-pacточных работ

§ 5. Приспособления для фрезерных работ

§ 7. Приспособления и приемы токарно-расточных работ

 Способы обработки деталей штампов

§ 1. Рабочее место слесаря-инструментальщика по штампам

§ 2. Приспособления  приемы обработки поверхностей деталей

§ 3. Станки и механизированный инструмент для обработки внутренних контуров деталей

§ 4. Способы установки и крепления пластмассой пуансонов штампов

§ 5. Вырубка наружных и внутренних контуров деталей

§ 6. Ручные и механизированные способы гибки и вальцевания профилей деталей

§ 7. Вытяжка и способы обработки деталей в вытяжных штампах

§ 8. Изготовление пружин

 Изготовление и обработка деталей пресс-форм и форм для литья

§ 1. Рабочее место слесаря-наладчика по пресс-формам и формам для литья

§ 2. Краткая классификация пресс-форм

§ 3. Технологический процесс обработки деталей пресс-форм

§ 4. Способы обработки рабочих частей пресс-форм  

§ 5. Оборудование и приспособления для холодного выдавливания полостей матриц

§ 6. Выдавливание простого рельефа в полостях матриц пресс-форм

§ 7. Сущность деформирования и режимы выдавливания матриц

§ 8. Выдавливание полостей матриц сложного сопряженного профиля

§ 9. Приспособления и инструмент для доводочно-полировальных работ

 

Металл

Свойства металлов

Железо и сталь

Цветные металлы

Формы металлических заготовок

Основное оборудование для мастерской

Пилы

Резание

Зубила

Сверление

Обработка напильником

Резьбовые соединения

Пайка

Гибка и фальцевание

Холодная ковка, разгонка, правка, выпрямление

Обработка наружной поверхности

Коррозия

Затачивание инструментов

Формующая металлообрабатывающая техника

Смазочные средства


Работа с металлами

Правка и гнутье металла

Рубка металла

Резание металла

Опиловка металла

Сверление отверстий в металле

Нарезание резьбы

Соединение металлических деталей

 

Обработка металла 

 

История науки и техники