Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Учебные пособия

Слесарно-инструментальные работы


Раздел:  Строительство. Ремонт

 

§ 4. Способы обработки рабочих  частей пресс-форм

 

 

Прежде чем приступить к обработке оформляющих поверхностей деталей пресс-форм, необходимо знать, что одним из главных требований к рабочим частям пресс-форм является правильный выбор материала для их изготовления. Рабочие части пресс-форм сложной конфигурации рекомендуется изготовлять из сталей марок ХВГ, Х12Ф1, Х12Ф, 5ХНВ, дающих минимальные деформации при закалке, а рабочие части пресс-форм, подвергаемые цементации, выполняют из стали 12X3А, так как пресс-формы в процессе эксплуатации при высоких температурах (более 200° С) испытывают огромные давления, достигающие 500 кгс/мм2. Кроме того, они подвергаются дополнительному химическому воздействию прессуемых компонентов и постепенно теряют свою твердость.

Для обработки отдельных участков в труднодоступных местах полостей матриц пресс-форм и форм для литья применяется различный режущий инструмент, в том числе и подборники типа шабера с изогнутой формой (186, б, г), изготовленные из стали ШХ15 (желательно из обоймы подшипника, бывшего в употреблении). Обрабатывают их в следующей последовательности: вначале заготовку куют и придают ей требуемую форму, отжигают ее и снимают напряжения ковки. Затем механическим и ручным способами подборнику придают нужную форму и доводят до термообработки его режущую кромку, после чего термически обрабатывают (в закрытой железной коробке с активированным углем) до твердости HRC 64—68 и отпускают на 2— .3 единицы. Доводку режущей кромки подборника рекомендуется осуществлять на чугунной плите в сторону режущей кромки.

В процессе работы нельзя затачивать режущую кромку подборника на наждачном точиле или пользоваться им как зубилом, так как от этого кромка может выкрошиться и потерять свою первоначальную режущую способность.

Подборники типа зубильца (186, а, в) изготавливают из стали У8А, У10А или серебрянки твердостью HRC 62-^64 и пользуются ими как зубильцами.

Обработка угловых участков, образованных при сопряжении горизонтальных и вертикальных линий в оформляющей полости матриц пресс-форм и форм для литья под давлением, требует большой осторожности: не рекомендуется обрабатывать их (осаживать места выступов в углах, полученных после фрезерования) обычными зубилами или торцом квадратной пластинки, так как после них остаются следы вмятин и забоин, которые очень трудно доводить оселком после термической обработки. Предлагается самый простой способ их обработки — осадка с помощью специального осадочного чекана (187, а). Для этого нужно взять пальцами левой руки чекан /и очень осторожно установить его торцовую плоскость в угол матрицы 2, затем слегка ударить молотком 3 по головке чекана 1 и осадить металл, появившийся после фрезерования.

На 187, б показан другой открытый способ обработки углового участка в матрице пресс-формы с помощью подсечки (специального фасонного зубильца), требующий такой же осторожности, как и при осадке профиля чеканом.

 


В процессе фрезерования оформляющих полостей матриц в ее углах остаются небольшие радиусы, которые необходимо вырубить, чтобы получить прямые углы. Обработка таких труднодоступных угловых участков в закрытых оформляющих полостях матриц пресс-форм, форм для литья под давлением является ответственной и сложной операцией. На 188 показан способ вырубки угловых участков в закрытой части матрицы 3, закрепленной в слесарных тисках 1. Этот способ обработки отличается от предыдущего, тем, что вырубка лишнего металла (радиуса), полученного после фрезерования, производится в горизонтальном положении плоскостей матрицы для того, чтобы было удобнее устанавливать специальное зубильце 4 и просматривать вырубаемые участки угла в контуре матрицы. В процессе вырубки удар молотка 2 по головке зубильца 4 должен быть не сильным, но точным; необходимо периодически следить за тем, чтобы режущая часть зубильца не врезалась в боковые плоскости окна матрицы

Обработки оформляющего профиля мастер-пуансона. При изготовлении мастер-пуансона сложной конфигурации необходимо учитывать большие напряжения ежатия (до 300 кгс/мм2), которые возникают в нем при работе.

При выборе стали для мастер-пуансонов основными условиями являются хорошая обрабатываемость, минимальная деформация при термической обработке, максимальное сопротивление сжатию, прокаливаемость по сечению рабочего профиля, сочетание высокой твердости с вязкостью, устойчивость против истирания.

Рекомендуемые марки инструментальных сталей для мастер-пуансонов в зависимости от наибольшего удельного давления и класса сложности выдавливаемой полости приведены в табл. 20.

Сталь для изготовления мастер-пуансонов не должна иметь дефектов: пустот, пузырей и шлаковых включений. Микроструктура стали должна соответствовать по карбидной неоднородности — 1—3-му баллам по ГОСТ 5950—73 для стали марки Х12М, по остаткам цементной сетки — 1 —:2-му баллам шкалы № 2 по ГОСТ 1435—74 для стали марки .У10А. При неудовлетворительной микроструктуре заготовку следует проковать.

На 189 показан способ ручной доводки и полировки оформляющих поверхностей мастер-пуансона 4, положенного на алюминиевой подкладке 2 и закрепленного между губками 3 тисков L Прежде чем начать обработку профиля мастер-пуансона, необходимо в первую очередь взять в правую руку деревянную (буковую или березовую) пластину 6 и обвернуть ее наждачной или кроксовой шкуркой 5, затем большим и указательным пальцем правой руки прижать их к плоскости мастер-пуансона 4 и зачистить или прополировать плоскости в продольном направлении по ходу скольжения профиля мастер-пуансона в процессе выдавливания полости матрицы пресс-формы.

На 190 показан прием ручной полировки впадин зубьев на сферическом профиле мастер-пуансона 4, положенного на алюминиевой подкладке 2 и закрепленного губками 3 слесарных тисков 1, В этих случаях левая рука упирается в тиски для устойчивости, а правой рукой берут угловую чугунную оправку б, обернутую кроксовой шкуркой 5, после чего большим и указательным пальцами руки устанавливают оправку со шкуркой во впадину между   двух  зубьев   мастер-пуансона   и зачищают или полируют зубья по сфере и ходу скольжения, следя за тем, чтобы не образовалось завалов в профиле зуба.

На 191 изображен пакет-штамп, состоящий из обоймы 3, направляющего кольца ,2, конусообразного кольца 4, прокладки 6   с заготовкой 5.

Габаритные размеры типовых мастер-пуансонов сложной конфигурации с плоским торцом приведены в табл. 21 и на   191  и  192.

Зазор между верхней плоскостью заготовки и нижней плоскостью направляющего кольца в зависимости от диаметра и глубины выдавливаемой полости h1 равен 10—25 мм. Ниже приведены величины наплыва металла на поверхности заготовки при выдавливании пуансонами различной формы; прямоугольной — 25%, треугольной — 21%, квадратной — 20%, круглой с плоским торцом — .18%, шестигранной-— 17% и круглой со сферическим торцом — 16%.

Исполнительные размеры рабочей части пуансонов выбирают по тому же классу точности, что и размеры полости матрицы, но с отрицательным допуском.

В отдельных случаях при сложной полости или большей глубине выдавливания, а также в случае применения заготовок из высоколегированных сталей исполнительные размеры устанавливают экспериментальным путем. Твердость пуансонов после закалки и отпуска должна находиться в пределах HRC 58—62. Рабочая часть пуансона должна быть тщательно обработана и отполирована до зеркального блеска

 

 «Слесарно-инструментальные работы»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также: 

 

Обработка металла  Выколотка, или дифовка  Гравировка  Насечка  Надрезная чеканка  Тиснение по фольге  Ажурное литье  Кристаллит  Декоративная отделка металла  Техническое творчество  «Красота своими руками»  "Своими руками"   "Очерки истории науки и техники"

 

Слесарные работы

 

ГЛАВА I.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

§ 1. Сущность процесса резания

§ 2. Общее понятие о резцах

§ 3. Понятие о режимах резания

ГЛАВА II.

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 4. Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций

§ 5. Разметка

§ 6. Правка и гибка металлов

§ 7. Рубка металлов

§ 8. Резка металлов

§ 9. Опиливание металлов

§ 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

§ 11.  Нарезание резьбы

 ГЛАВА III.

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 12. Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов

§ 13. Чугун

§ 14. Сталь

§ 15. Твердые сплавы и минералокерамические

§ 16.  Цветные металлы и их сплавы

§ 17. Краткие сведения о пластмассах и других неметаллических материалах

 ГЛАВА 4.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§  18. Понятие о взаимозаменяемости, допусках и посадках

§ 19. Шероховатость, отклонения форм и расположения поверхностей деталей

ГЛАВА V.

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И ТЕХНИКА ИЗМЕРЕНИЙ

§ 20. Измерение линейных величин

§ 21. Измерение угловых величин

§ 22. Контроль поверочными инструментами

ГЛАВА VI.

СВЕДЕНИЯ О МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ЧЕРТЕЖАХ

§ 23. Понятие о Единой системе конструкторской документации и ее основные положения

§ 24. Чтение машиностроительных чертежей и схем

ГЛАВА VII.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Построение технологического процесса

§ 26. Технологическая документация

ГЛАВА VIII

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 27. Разъемные соединения

§ 28.  Неразъемные соединения

§ 29. Сборка деталей

ГЛАВА IX

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

§ 30. Классификация металлорежущих станков

§ 31. Понятие об устройстве металлорежущих станков

ГЛАВА X

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

§ 32. Термическая обработка

§ 33. Литье

§ 34. Обработка давлением

§ 35. Сварка

§ 36. Электрофизические и электрохимические методы обработки

 ГЛАВА XI

ОСНОВЫ ЭКОНОМИКИ, ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВА

§ 37.  Вопросы экономики и организации труда на машиностроительном предприятии

§ 38. Вопросы охраны природы и окружающей среды на предприятиях

§ 39. Автоматизация производства — главное направление научно-технического прогресса в машиностроении

§ 40. Система подготовки и повышения квалификации рабочих



Rambler's Top100