Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Учебные пособия

Слесарно-инструментальные работы


Раздел:  Строительство. Ремонт

 

§ 3. Износ и поломка сверл

 

 

Износ сверл происходит в результате выкрашивания режущих кромок, вызываемого повышенными скоростями резания, недостаточным охлаждением сверла, неправильной его заточкой (завышенные значения задних углов и ширины перемычки), недоброкачественной термической обработкой сверла (перегрев, обезуглероживание и т. д.).

Затупление режущих кромок наступает вследствие длительной работы сверла без переточки, повышенных скоростей резания и подачи, провертывания сверла в патроне и переходной втулке или в шпинделе. Быстрый и неравномерный износ режущих кромок наступает в результате высокой скорости резания, несимметричного расположения кромок, приводящего к повышенной нагрузке на одно перо сверла, перегрева сверла из-за недостаточного его охлаждения.

Разрушение ленточек происходит вследствие завышенной их ширины. Завышенная ширина ленточек способствует увеличению сил трения и налипанию стружки.

Поломки сверл, обычно вызываемые назначением подачи выше допустимой для данного сверла (особенно для сверл малых диаметров); большой подачей при выходе сверла из просверливаемого сквозного отверстия, значительным износом ленточек сверла, уводом сверла, недостаточной длиной канавок для выхода стружки (вследствие чего она прессуется в канавках), образованием трещин на пластинке из твердого сплава или неправильной ее установкой в корпусе сверла, неоднородностью структуры материала заготовки (наличием раковин, твердых включений и т.  д.).

Основные пути предотвращения поломок: правильная заточка сверла, обоснованный выбор режима резания, правильная эксплуатация сверл, надежное их закрепление, своевременная переточка сверл. Все это снижает количество поломок сверл, повышает производительность труда и качество  обработки отверстий.

Брак при сверлении. При сверлении отверстий встречаются следующие основные виды брака.

 


Грубая поверхность просверленного отверстия получается при работе тупым или неправильно заточенным сверлом при большой величине подачи и недостаточном охлаждении сверла. Для предотвращения этого вида брака нужно перед началом работы проверить шаблоном правильность заточки сверла, работать только по режимам, указанным в технологической карте, своевременно регулировать подачу охлаждающей жидкости на сверло.

Диаметр просверленного отверстия,  превышающий заданный, получается вследствие неправильного выбора размера сверла, неправильной его заточки (неравные углы у режущих кромок, режущие кромки разной длины, смещение поперечной кромки сверла), наличия люфта в узле шпинделя станка и др. Для недопущения этого вида брака необходимо до начала работы проверить заточку сверла, выбрать сверло необходимых размеров, проверить положение шпинделя и тщательно отрегулировать его.

Совмещение оси отверстия получается в результате неправильной разметки детали (при сверлении по разметке), неправильной установки и слабого крепления детали на столе станка (деталь сдвинулась при сверлении), биения сверла в шпинделе и увода сверла в сторону. Чтобы предотвратить смещение оси нужно правильно размечать деталь и предварительно за-сверливать центровое углубление, проверять прочность крепления детали до начала работы, а также биение и правильность заточки сверла.

Перекос оси отверстия может быть вызван неправильной установкой детали на столе станка или в приспособлении, попаданием стружки под деталь, неперпендикулярностью стола шпинделю станка и чрезмерно большим нажимом на сверло при его подаче. 'Чтобы предупредить этот вид брака, необходимо тщательно проверить установку и крепление детали, предварительно очистить стол от стружки и грязи, выверить стол, следить за силой нажима на сверло при ручной подаче.

 

 «Слесарно-инструментальные работы»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также: 

 

Обработка металла  Выколотка, или дифовка  Гравировка  Насечка  Надрезная чеканка  Тиснение по фольге  Ажурное литье  Кристаллит  Декоративная отделка металла  Техническое творчество  «Красота своими руками»  "Своими руками"   "Очерки истории науки и техники"

 

Слесарные работы

 

ГЛАВА I.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

§ 1. Сущность процесса резания

§ 2. Общее понятие о резцах

§ 3. Понятие о режимах резания

ГЛАВА II.

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 4. Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций

§ 5. Разметка

§ 6. Правка и гибка металлов

§ 7. Рубка металлов

§ 8. Резка металлов

§ 9. Опиливание металлов

§ 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

§ 11.  Нарезание резьбы

 ГЛАВА III.

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 12. Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов

§ 13. Чугун

§ 14. Сталь

§ 15. Твердые сплавы и минералокерамические

§ 16.  Цветные металлы и их сплавы

§ 17. Краткие сведения о пластмассах и других неметаллических материалах

 ГЛАВА 4.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§  18. Понятие о взаимозаменяемости, допусках и посадках

§ 19. Шероховатость, отклонения форм и расположения поверхностей деталей

ГЛАВА V.

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И ТЕХНИКА ИЗМЕРЕНИЙ

§ 20. Измерение линейных величин

§ 21. Измерение угловых величин

§ 22. Контроль поверочными инструментами

ГЛАВА VI.

СВЕДЕНИЯ О МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ЧЕРТЕЖАХ

§ 23. Понятие о Единой системе конструкторской документации и ее основные положения

§ 24. Чтение машиностроительных чертежей и схем

ГЛАВА VII.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Построение технологического процесса

§ 26. Технологическая документация

ГЛАВА VIII

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 27. Разъемные соединения

§ 28.  Неразъемные соединения

§ 29. Сборка деталей

ГЛАВА IX

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

§ 30. Классификация металлорежущих станков

§ 31. Понятие об устройстве металлорежущих станков

ГЛАВА X

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

§ 32. Термическая обработка

§ 33. Литье

§ 34. Обработка давлением

§ 35. Сварка

§ 36. Электрофизические и электрохимические методы обработки

 ГЛАВА XI

ОСНОВЫ ЭКОНОМИКИ, ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВА

§ 37.  Вопросы экономики и организации труда на машиностроительном предприятии

§ 38. Вопросы охраны природы и окружающей среды на предприятиях

§ 39. Автоматизация производства — главное направление научно-технического прогресса в машиностроении

§ 40. Система подготовки и повышения квалификации рабочих



Rambler's Top100