Вся электронная библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Учебные пособия

Слесарно-инструментальные работы


Раздел:  Строительство. Ремонт

 

§ 4. Зенкерование, зенкование, цекование и развертывание отверстий

 

 

Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, лоэтому при зенкерова-нии оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой.

Зенкерование обеспечивает точность обработки отверстий в пределах 3—5-го классов точности и 4—6-го шероховатости обрабатываемой поверхности. Зенке-рование — операция более производительная, чем сверление, так как при равных (примерно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5— 3 раза больше, чем при сверлении.

По конструкции зенкеры бывают цилиндрические и конические. Цилиндрические зенкеры применяют для более точной обработки отверстий в заготовках, полученных литьем, штамповкой, а также после сверления. Цилиндрические зенкеры бывают цельные, насадные и со вставной твердосплавной пластинкой.

Для обработки отверстий диаметром 12—35 мм применяют зенкеры цельной конструкции, а для обработки отверстий диаметром в пределах 24—100 мм — насадные зенкеры. Для снятия фасок у отверстий, получения конических и цилиндрических углублений под головки винтов и, заклепок и т. п. применяют зен-кование.

Зенковки цилиндрические применяют для обработки цилиндрических гнезд. Для достижения соосности с точно обработанными отверстиями зенковки имеют направляющую цапфу. Зенковки конические применяют для обработки конусных гнезд центровых отверстий. Конусная часть зенковки может быть заточена под углом 60, 90 и 120°.

Цекование производится цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цеков-ки обычно выполняют в виде насадных головок. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.

Зенкерование выполняют на сверлильных станках. Крепление зенкеров аналогично креплению сверл. При зенковании стружку следует удалять сильной струей сжатого воздуха или воды или опрокидыванием детали, если она не тяжелая. При зенковании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией. Для получения правильного и чистого отверстия припуски на зенкерование должны составлять: для зенкеров диаметром до 25 мм — 1 мм, диаметром от 26 до 35 мм — 1,5 мм и диаметром от 36 до 45 мм — 2 мм.

Развертывание. Отверстия, полученные сверлением, часто для обеспечения высокой точности подвергают дополнительной обработке — развертыванию. Развертка в отличие от сверла и зенкера снимает очень небольшой слой металла (припуск) в пределах десятых долей миллиметра.

 


По конструкции развертки делятся на цельные и раздвижные.

Для предупреждения возникновения продольных рисок (граней) в обрабатываемом отверстии и достижении заданной шероховатости поверхности и точности обработки зубья разверток располагают по окружности с неравномерным шагом. Если бы шаг развертки был; равномерным, то при каждом повороте воротка зубья останавливались бы в одних и тех же местах, что неизбежно привело бы к получению волнистой поверхности. Машинные развертки изготовляют с равномерным шагом зубьев. Число зубьев делается четным от 6 до  14.

Конические развертки работают в более тяжелых условиях, чем цилиндрические, поэтому у конических разверток на прямолинейных зубьях делают поперечные прорези и снятие стружки проходит не всей длиной зуба, что значительно уменьшает силы резания. Поскольку черновая развертка снимает большой припуск, ее делают ступенчатой, в виде отдельных зубьев, которые при работе дробят стружки на мелкие части. На промежуточной развертке, которая снимает значительно меньшую стружку, прорези делают меньше и другого профиля.

У машинных разверток, применяемых при развертывании отверстий на станках, в отличие от ручных — рабочая часть более короткая. Кроме того, у них имеются некоторые конструктивные особенности, связанные с работой на более высоких скоростях резания и с большими напряжениями. Машинные развертки чаще всего делают насадными со вставными ножами из твердых сплавов.

Перед развертыванием отверстие предварительно просверливают и припуск на развертывание оставляют в пределах десятых долей миллиметра.

После выбора и проверки разверток следует проверить величину припуска, оставленного на развертывание. Для отверстий диаметром не более 25 мм под черновое развертывание оставляют припуск 0,1—0,15 мм, под чистовое — 0,05— 0,02 мм. Отверстия диаметром меньше 25 мм следует обрабатывать сначала черновой разверткой, затем чистовой. Отверстия диаметром свыше 25 мм обрабатывают предварительно зенкером, затем черновой и чистовой развертками.

Для развертывания небольшие заготовки следует надежно закрепить в тисках. Крупные заготовки не закрепляют.

Значительное влияние на шероховатость и точность развертываемого отверстия оказывает смазка и охлаждение. При отсутствии охлаждения и смазки происходит разбивка отверстия: оно получается неровным, шероховатым и, кроме того, возникает опасность защемления и поломки развертки. Поэтому при развертывании стальных деталей развертку смазывают минеральным маслом, медных — эмульсией с маслом, алюминиевых — скипидаром с керосином. Отверстия в деталях из бронзы и чугуна развертывают всухую.

При работе разверткой на станке бывают случаи, когда при жестко закрепленной развертке ось ее не совпадает с осью обрабатываемого отверстия, и поэтому развернутое отверстие получается неправильной формы. Это происходит, когда ось вращения шпинделя станка не совпадает с осью отверстия, т. е. при биении шпинделя.

Для повышения качества обработки и во избежание брака при развертывании отверстий применяют качающиеся оправки (92, а). Качающаяся оправка состоит из хвостовика 1, шарнирно-соединенного осью 2 с оправкой 4, в конус которой вставлена развертка 3. Качающаяся оправка закрепляется в шпинделе станка коническим хвостовиком. В отверстии корпуса 1 крепится двумя штифтами 2 с зазором качающаяся часть оправки 4 с разверткой 3.

На 92, б показана другая конструкция качающейся оправки с разверткой. Она также соединяется со шпинделем станка коническим хвостовиком 1. В отверстии корпуса 4 штифтом 5 крепится с зазором качающаяся часть оправки 6 с разверткой 7. Торец оправки упирается шариком 3 в подпятник 2. Благодаря такому устройству качающаяся оправка с разверткой 7 может легко принимать положение, совпадающее с осью развертываемого отверстия.

Для получения отверстия высокой точности применяют плавающие развертки, представляющие собой пластины, вставленные в точно обработанные пазы цилиндрической оправки. Наружные ребра пластины заточены так же, как и у зуба развертки. Для возможности регулирования пластины делают составными. При применении плавающих разверток не нужна точная соосность обрабатываемого отверстия и шпинделя станка и, кроме того, точное отверстие получается даже при биении шпинделя, так как пластина ленточками центрируется по стенкам отверстия, перемещаясь в пазу оправки в поперечном направлении. Применение рациональной конструкции разверток не только обеспечивает высокое качество работы, но и значительно повышает производительность труда.

Брак при развертывании и меры его предупреждения. Брак при развертывании отверстий может получиться в результате неправильного выбора инструмента и режимов резания, назначения чрезмерно больших припусков на развертывание, работы неисправной разверткой (трещины, выкрошенные зубья, забоины и т. п.), нарушения технологической последовательности переходов и приемов развертывания, отсутствия смазочно-охлаждаю-щей жидкости.

Развертывание является последней операцией чистовой обработки отверстия, поэтому, производя развертывание, слесарь обязан учитывать, что черновой разверткой можно снимать припуск по диаметру металла 0,2—0,3 мм, а чистовой — 0,05—0,2 мм. При съеме большего слоя металла развертка быстро тупится.

Нельзя вращать развертку в обратном направлении, так как это вызывает поломку зубьев и задиры на поверхности отверстия. Диаметр чистовой развертки слесарь-инструментальщик должен выбирать по окончательному размеру обрабатываемого отверстия с учетом допуска. Зная верхнее отклонение на размер изготовляемого отверстия, можно установить диаметр развертки, учитывая разбивку отверстия. Разбивкой отверстия принято называть разность размеров отверстия и диаметра развертки.

 

 «Слесарно-инструментальные работы»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также: 

 

Обработка металла  Выколотка, или дифовка  Гравировка  Насечка  Надрезная чеканка  Тиснение по фольге  Ажурное литье  Кристаллит  Декоративная отделка металла  Техническое творчество  «Красота своими руками»  "Своими руками"   "Очерки истории науки и техники"

 

Слесарные работы

 

ГЛАВА I.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

§ 1. Сущность процесса резания

§ 2. Общее понятие о резцах

§ 3. Понятие о режимах резания

ГЛАВА II.

ОСНОВНЫЕ СЛЕСАРНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 4. Организация и охрана труда при выполнении слесарных операций

§ 5. Разметка

§ 6. Правка и гибка металлов

§ 7. Рубка металлов

§ 8. Резка металлов

§ 9. Опиливание металлов

§ 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

§ 11.  Нарезание резьбы

 ГЛАВА III.

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

§ 12. Внутреннее строение и свойства металлов и сплавов

§ 13. Чугун

§ 14. Сталь

§ 15. Твердые сплавы и минералокерамические

§ 16.  Цветные металлы и их сплавы

§ 17. Краткие сведения о пластмассах и других неметаллических материалах

 ГЛАВА 4.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

§  18. Понятие о взаимозаменяемости, допусках и посадках

§ 19. Шероховатость, отклонения форм и расположения поверхностей деталей

ГЛАВА V.

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И ТЕХНИКА ИЗМЕРЕНИЙ

§ 20. Измерение линейных величин

§ 21. Измерение угловых величин

§ 22. Контроль поверочными инструментами

ГЛАВА VI.

СВЕДЕНИЯ О МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ЧЕРТЕЖАХ

§ 23. Понятие о Единой системе конструкторской документации и ее основные положения

§ 24. Чтение машиностроительных чертежей и схем

ГЛАВА VII.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 25. Построение технологического процесса

§ 26. Технологическая документация

ГЛАВА VIII

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ДЕТАЛЕЙ

§ 27. Разъемные соединения

§ 28.  Неразъемные соединения

§ 29. Сборка деталей

ГЛАВА IX

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

§ 30. Классификация металлорежущих станков

§ 31. Понятие об устройстве металлорежущих станков

ГЛАВА X

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

§ 32. Термическая обработка

§ 33. Литье

§ 34. Обработка давлением

§ 35. Сварка

§ 36. Электрофизические и электрохимические методы обработки

 ГЛАВА XI

ОСНОВЫ ЭКОНОМИКИ, ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВА

§ 37.  Вопросы экономики и организации труда на машиностроительном предприятии

§ 38. Вопросы охраны природы и окружающей среды на предприятиях

§ 39. Автоматизация производства — главное направление научно-технического прогресса в машиностроении

§ 40. Система подготовки и повышения квалификации рабочих



Rambler's Top100