Вся библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Справочник строителя

Бетоны. Материалы, технологии, оборудование


Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

СВАРКА УЗЛОВ СОПРЯЖЕНИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИ МОНТАЖЕ КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ ЗДАНИЙ

 

 

Железобетонные элементы, предназначенные для крупнопанельного строительства, снабжены закладными деталями, с помощью которых при монтаже зданий они крепятся одна к другой. Закладные детали сваривают непосредственно или с помощью промежуточных деталей: пластин, уголков, швеллеров или прутков из стали. Наиболее распространено соединение закладных деталей внахлестку, что объясняется возможностью компенсации с помощью таких соединений некоторых неточностей монтажа элементов полносборных зданий.

Контроль качества сварных соединений узлов сопряжения сборных железобетонных элементов связан со значительными трудностями, например, с невозможностью вырезки отдельных узлов и испытания их в строительной лаборатории. Кроме того, сварные соединения, часто находятся в местах, труднодоступных для осмотра и инструментальных замеров. Поэтому производители работ, мастера и бригадиры должны производить тщательный пооперационный контроль на всех стадиях работ по устройству узлов сопряжения, начиная с проверки соответствия проекту расположения закладных деталей, качества стали, из которой сделаны закладные детали, применяемых электродов, методов сварки и т. д.

В закладных деталях или в промежуточных элементах недопустимы следующие дефекты: трещины, расслоения, грубые рваные зазубренные кромки или торцы, срезы с отклонениями от прямого угла более 15', сплющивания при механической рубке на глубину более 0,1 толщины элемента или диаметра стержня и т. п.

При монтаже железобетонных конструкций необходимо, чтобы стальные элементы закладных деталей, собираемых внахлестку и в тавр, прилегали плотно друг к другу. Зазор в местах сварки между элементами не должен превышать 0,5 мм. Исключение составляют нахлесточные или тавровые соединения оцинкованных стальных деталей толщиной 12 мм, при сварке которых с помощью щупов следует обеспечить зазор между элементами в месте сварки приблизительно 1,5 мм.

Величина перекрытия соединяемых внахлестку стальных элементов, свариваемых лобовыми швами, должна быть в 5 раз больше толщины соединяемых деталей (не менее 30 мм). В процессе сборки узлов примыканий проверяют соосность соединяемых стержней, симметричность расположения круглых накладок, желобчатых подкладок (или накладок в продольном направлении) относительно оси стыка и возможность появления перелома осей стержней. При обнаружении несоответствия качества сборки узлов сопряжения железобетонных элементов рабочим чертежам вопрос о возможности сварки узлов или их переделке следует решать совместно с представителем авторского надзора.

 

 

Мастер и бригадир обязаны контролировать качество подготовки соединений узлов сопряжения сборных железобетонных элементов под сварку. Кромки и поверхности соединяемых и промежуточных стальных элементов должны быть тщательно очищены от грата, заусенцев, ржавчины, битума, краски, шлака и наплывов бетона. При подготовке выпусков стержней под сварку их торцы и боковые поверхности должны быть зачищены на участке длиной 0,5 диаметра стержней (но не менее 15 мм от края кромки, а при наличии разделки кромки - от края разделки). В случае обнаружения на поверхности соединяемых или промежуточных стальных элементов влаги, снега или инея необходимо эти места просушить с помощью паяльных ламп или газовых горелок.

Производитель работ и инженер по контролю за качеством сварочных работ (из строительных или сварочной лаборатории) обязаны:

-          осуществлять техническое руководство свароч

ными работами в целях повышения их качества;

-          контролировать соответствие проекту поступающих на производство электродов и других материалов для сварочных работ, наличие сертификатов на них, правильность хранения электродов на складе;

-          проверять техническое состояние сварочного оборудования, оснастки и инструмента;

-          контролировать процесс сварки и качество сварочных соединений.

Каждый сварщик независимо от стажа работы не реже одного раза в полгода должен пройти испытания. Сварщики, имевшие перерыв в работе более трех месяцев, а также допускающие брак в работе, подвергаются досрочным испытаниям. Сварщики, выдержавшие испытания, получают соответствующие удостоверения, в которые заносят результаты испытаний. Этот документ является основанием для допуска к работе по сборке и сварке соединений узлов полносборных зданий. Каждому сварщику присваивается личное клеймо, которым он должен отмечать свариваемые им конструкции.

Производитель работ или инженер лаборатории должен проверить наличие у сварщиков удостоверений, подтверждающих их квалификацию и устанавливающих характер работ, выполнять которые они имеют право, а также провести с ними инструктаж по технологии сборки и сварки соединений узлов примыкания сборных железобетонных элементов.

Производитель работ или инженер, контролирующий качество сварки, должен проверить качество каждой партии электродов. При наличии сертификата на электроды контроль сводится к сравнению данных сертификатов с требованиями проекта. В случае отсутствия сертификатов в первую очередь проверяют внешний вид электродов. Затем от каждой партии берут электроды и сваривают ими образцы металла, после чего проверяют химический состав и механические свойства наплавленного металла.

Электроды должны удовлетворять требованиям, предусмотренным ГОСТ 9467. Чтобы электроды имели целое неотслоившееся сухое покрытие, их хранят в металлических закрывающихся коробах. Короба защищают от влаги и резких перемен температуры, при которых поверхность электродов может покрыться конденсатом. При длительном хранении электродов на складе (более трех месяцев) или на месте производства работ (более двух недель), даже при отсутствии видимой влажности покрытия, электроды типа Э42 прокаливают в электрическом шкафу при температуре 220°С в течение 1 ч, электроды типа Э42А и Э50А -при температуре 400°С в течение 0,5 ч. Независимо от сроков хранения необходимо прокаливать электроды при обнаружении влажности покрытия или значительной пористости швов.

Контроль за оборудованием и оснащением сварщика заключается в определении их технической исправности, возможности выполнения с их помощью сварки заданной технологии и соответствия оборудования и оснащения условиям техники безопасности и охраны труда. Все сварочное оборудование должно находиться под постоянным контролем квалифицированного электромонтажника.

В целях обеспечения высокого качества сварки следует контролировать правильность эксплуатации оборудования и, в первую очередь, не допускать перегрузок сварочного трансформатора. Максимально допустимая температура нагрева отдельных частей трансформатора от 70 до75°С. Необходимо следить за тем, чтобы все соединения выполнялись проводами требуемого сечения, хорошо затягивались, отдельный дроссель не отключался от сварочной цепи, а корпус трансформатора был заземлен.

В процессе сварки следует систематически проверять соответствие технологии и режима сварки рекомендациям проекта. Режим сварки контролируют с помощью амперметра и вольтметра, установленных на сварочной машине.

Качество всех законченных сварочных швов и соединений обычно контролируют осмотром швов и соединений после очистки их поверхности от шлака и загрязнений. В отдельных случаях для осмотра швов применяется лупа пяти- или десятикратного увеличения. Качество сварных швов и соединений оценивают по следующим показателям: форме и равномерности чешуек на внешней поверхности швов; размерам швов; наличию внешних дефектов (подрезов, прожогов, наружных раковин, наплывов); равномерности проплав-ления (на основании осмотра корня стыкового шва и цветов побежалости на обратной поверхности проплавляемых элементов нахлесточных и тавровых соединений).

При контроле внешнего вида сварного соединения его качество проверяют в соответствии с требованиями СН 393-78. В отдельных случаях, оценивая качество сварных швов, их сравнивают с эталоном. Хорошо выполненный сварной шов имеет плавный переход к основному металлу без наплывов и подрезов, равномерную ширину и высоту по длине. Сварной шов считается непригодным, если наплавленный металл неравномерно распределен по шву, если шов имеет бугры и седловины, неравномерную ширину и высоту по длине. Неправильная форма шва создает местные концентрации напряжений и понижает прочность соединения.

При внешнем осмотре швов для выявления их дефектов производят замеры, которыми устанавливают правильность выполнения швов и их соответствие заданным чертежам: у стыковых швов проверяют размеры по ширине и высоте шва, у угловых швов соединений внахлестку и втавр - размер катета.

Для контроля качества сварных соединений лабораторией производственных испытаний предлагается набор специальных инструментов: штангенциркуль, металлическая линейка, универсальные шаблоны, ра-диусомеры, молоток для вскрытия швов, молоток для простукивания швов, два-три различных зубила, напильники, стальная щетка, увеличительная лупа, светофильтр из цветного стекла. Помимо этого швы можно обмерять шаблонами.

Подготовку кромок под сварку проверяют специальными шаблонами. Для проверки высоты и формы швов пользуются универсальным шаблоном А. И. Кра-совского. При измерении высоты стыкового шва шаблон устанавливают и измеряют высоту по шкале, расположенной на прямолинейной части шаблона, в точке, где шкала соприкасается со швом. Высоту угловых швов измеряют этим же шаблоном; деление шкалы, расположенное у точки касания ее с поверхностью шва, будет соответствовать высоте шва. Если при внешнем осмотре или простукивании молотком обнаружены дефектные участки в швах, то по требованию технического или авторского надзора на этих участках производят высверливание шва до вскрытия его вершины в глубь основного металла на 1,5 мм с последующим травлением для проверки провара корня шва.

Для выявления границ сплавления высверленное место протравливают химическим реактивом (двойной солью хлорной меди и аммония - 10 г на 100 см3 воды). При обнаружении дефектов в одном месте дополнительно сверлят шов для определения границы сплавления и повторяемости дефектов и удваивают ранее намеченное число сверлений. Если число и размеры дефектов будут превышать допустимые, необходимо вместе с представителем проектной организаци решить вопрос о браковке и переделке всех проверенных сварных соединений.

Мастер или бригадир должен лично проследить, чтобы засверленные места после травления были нейтрализованы известковым раствором, обильно промыты водой, просушены и тщательно заварены.

По требованию представителя проектной организации для особо ответственных узлов допускается (по согласованию со строительной организацией) вырезать отдельные соединения в узлах сопряжения сборных железобетонных элементов, но только в том случае, если возможен ремонт места вырезки. Металлографические анализы и механические испытания образцов из вырезанных участков сварных соединений, произведенные в специальной лаборатории, дают достоверные сведения о качестве сварных соединений.

Для контроля качества сварных швов и соединений применяют современные физические методы (рентген, гамма-лучи или ультразвук). Однако в условиях строительной площадки указанные методы контроля весьма дороги, а некоторые из них представляют опасность для здоровья окружающих.

Принимают сварные соединения узлов примыканий сборных железобетонных элементов крупнопанельных зданий, если они соответствуют требованиям СН 393-78. Сварные швы и соединения принимает производитель работ, мастер или инженер по сварке (в необходимых случаях привлекаются работники лаборатории) ежедневно в конце смены путем наружного осмотра сварных швов и соединений. Результаты приемки фиксируются в журнале производства сварочных работ с указанием характера и типа соединения, его номера, этажа и фамилии сварщика.

Все принимаемые сварные соединения, размеры стальных соединительных накладок, а также размеры и качество сварных швов проверяют наружным осмотром и обмером. При осмотре устанавливают отсутствие видимых внешних дефектов.

 

К содержанию книги: Бетоны

 

Смотрите также:

 

 Как приготовить бетон и строительные растворы  

Исходные материалы  1.1. Минеральные вяжущие вещества  1.2. Заполнители  1.3. Вода  1.4. Определение потребного количества материалов  Строительные растворы  2.1. Свойства строительных растворов  2.2. Виды строительных растворов  2.3. Приготовление строительных растворов  2.4. Составы  Бетоны  3.1. Виды бетона  3.2. Свойства бетона  3.3. Приготовление бетонного раствора  3.4. Составы  3.5. Шлакобетон  3.6. Опилкобетон

 

Строительные машины

Машины и оборудование для приготовления, транспортирования бетонов и бетонных смесей

7.1. Типы, основные параметры и конструктивные схемы бетоносмесителей циклического и непрерывного действия

7.2. Машины для транспортирования бетонных смесей и растворов

7.3. Комплекты машин для укладки и распределения бетона и отделки его поверхности

7.4. Оборудование для уплотнения бетонной смеси

 

Оборудование для производства железобетонных изделий

Оборудование складов цемента

Оборудование бетоносмесительных цехов

Оборудование для изготовления арматуры

Оборудование формовочных цехов

 

Свойства бетона

ГЛАВА 1. Портландцемент

ИСТОРИЧЕСКАЯ СПРАВКА

Производство портландцемента

Химико-минералогический состав портландцемента

Гидратация цемента

Гидросиликаты кальция

Трехкальциевый гидроалюминат и действие гипса

Схватывание

Ложное схватывание

Тонкость помола цемента

Структура гидратированного цемента

Объем продуктов гидратации

Капиллярные поры

Поры геля

Механическая прочность цементного геля

Вода в цементном камне

Теплота гидратации цемента

 

ГЛАВА 2. Специальные цементы

Виды портландцементов

Обычный портландцемент

Быстротвердеющий портландцемент

Особобыстротвердеющий портландцемент

Портландцемент с умеренной экзотермией

Сульфатостойкий портландцемент

Шлакопортландцемент

Сульфато-шлаковый цемент

Пуццолановые портландцементы

Белый цемент

Прочие портландцементы

Ускорители и замедлители твердения

Пластифицирующие добавки

 

ГЛАВА 3. Свойства заполнителей

Общая классификация заполнителей

Природные заполнители для бетона

Отбор проб

Форма и текстура зёрен

Сцепление заполнителя с цементным камнем

Прочность заполнителя

Прочие механические свойства заполнителя

Удельный вес заполнителя

Насыпной объемный вес

Пористость и водопоглощение заполнителя

Влажность заполнителя

Набухание песка

Вредные примеси в заполнителе

Органические примеси

Глинистые, илистые и пылевидные частицы в заполнителе

Растворимые соли

Слабые и выветрелые зерна заполнителя

Равномерность изменения объема заполнителя

Реакция щелочей цемента с заполнителями бетона

Термические свойства заполнителя

Ситовой анализ

Модуль крупности

Требования к зерновому составу заполнителя

Рациональные зерновые составы заполнителей

Зерновой состав мелкого и крупного заполнителей

Особо крупные и особо мелкие зерна заполнителя

«Прерывистый» зерновой состав заполнителя

Наибольшая крупность заполнителя

Использование крупных камней

 

ГЛАВА 4. Бетонная смесь

Определение удобоукладываемости бетона

Факторы, влияющие на удобоукладываемость

Измерение удобоукладываемости

Метод осадки конуса

Определение коэффициента уплотнения

Определение пластичности

Испытание на изменение формы

Испытание по методу Вебе

Метод пенетрации шара

Сравнение методов испытаний

Влияние времени и температуры на удобоукладываемость

Расслаивание бетона

Водоотделение

Перемешивание бетонной смеси

Равномерность перемешивания

Время перемешивания бетона

Вибрирование бетона

Глубинные вибраторы

Наружные вибраторы

Вибростолы

Повторное вибрирование

Бетонирование в жаркую погоду

Товарный бетон

Бетонная смесь для подачи бетононасосом

Раздельная укладка бетонной смеси методом «Прелакт»

 

ГЛАВА 5. Прочность бетона

Водоцементное отношение

Объемная концентрация геля

«Эффективная» вода в смеси

Прочность бетона при растяжении

Трещинообразование и разрушение при сжатии

Влияние крупного заполнителя на прочность бетона

Влияние жирности смеси на прочность бетона

Влияние возраста на прочность бетона

Самозалечивание трещин в бетоне

Прочность бетона при сжатии и прочность при растяжении

Сцепление между бетоном и арматурой

Твердение бетона

Методы ухода за бетоном

Влияние температуры на прочность бетона

Пропаривание при атмосферном давлении

Пропаривание при повышенном давлении

Качество воды затворения

 

ГЛАВА 6. Упругость, усадка и ползучесть бетона

Модуль упругости

Динамический модуль упругости

Начальные изменения объема

Набухание

Усадка при высыхании бетона

Факторы влияющие на усадку бетона

Влияние ухода и условия твердения бетона

Дифференциальная усадка бетона

Влажностные деформации бетона

Усадка за счет карбонизации бетона

Ползучесть бетона

Факторы влияющие на ползучесть бетона

Ползучесть во времени

Природа ползучести бетона

Действие ползучести

 

ГЛАВА 7. Долговечность бетона

Проницаемость бетона

Химические воздействия на бетон

Испытание бетона на сульфатостойкость

Действие морской воды на бетон

Действие мороза на свежеуложенный бетон

Зимнее бетонирование

Действие мороза на затвердевший бетон

Морозостойкий бетон

Испытания бетона на морозостойкость

Влияние солей на бетон

Бетон с воздухововлекающими добавками

Воздухововлечение

Содержание воздуха

Влияние воздухововлечения

Измерение содержания воздуха

Тепловые свойства бетона

Теплопроводность бетона

Коэффициент термического расширения бетона

Огнестойкость бетона


ГЛАВА 8. Испытание затвердевшего бетона

Испытания на сжатие

Испытание кубов

Испытание цилиндров

Испытание призм

Влияние условий испытаний образцов

Испытание образцов на сжатие

Разрушение образцов при сжатии

Влияние отношения высоты к диаметру на прочность бетона

Сравнение прочности бетонных кубов и цилиндров

Испытание бетона на изгиб

Размеры образца и размеры заполнителя

Керны для испытаний

Ускоренное испытание бетона

Испытания бетона молотком

Испытания бетона ультразвуком

Истираемость бетона

Содержание цемента в бетоне


ГЛАВА 9. Легкие и особотяжелые бетоны

Классификация легких бетонов

Заполнители бетона

Бетон на легких заполнителях

Ячеистый бетон

Беспесчаные бетоны

Бетон на древесных опилках

Особотяжелый бетон

 

Высокопрочный бетон

Глава I. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БЕТОНОВ

1. МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОНА

2. ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА И ДОЗИРОВКИ СОСТАВЛЯЮЩИХ НА СВОЙСТВА БЕТОНА И БЕТОННОЙ СМЕСИ

3. ПОДБОР СОСТАВА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА

4. ПОЛУЧЕНИЕ ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ

Глава 2. ВЛИЯНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ СТРУКТУРЫ ЗАТВЕРДЕВШЕГО БЕТОНА НА ЕГО МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОД ДЕЙСТВИЕМ ВНЕШНИХ ФАКТОРОВ

1. ПРОЧНОСТЬ И ДЕФОРМАЦИИ БЕТОНА

2. ДИАГРАММА СОСТОЯНИЙ БЕТОНА И ПАРАМЕТРИЧЕСКИЕ ТОЧКИ

3. ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ RT НА ЗАКОНОМЕРНОСТИ ДЕФОРМИРОВАНИЯ И ПРОЧНОСТЬ БЕТОНА

4. ЗАКОНОМЕРНОСТИ ДЕФОРМИРОВАНИЯ И РАЗРУШЕНИЯ СТРУКТУРЫ БЕТОНА ПРИ СЛОЖНЫХ НАПРЯЖЕННЫХ СОСТОЯНИЯХ

Г л а в a III. ПРОЧНОСТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНА ПРИ КРАТКОВРЕМЕННОМ СТАТИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ

2. ПРОЧНОСТЬ ПРИ ОСЕВОМ РАСТЯЖЕНИИ

3. ПРОЧНОСТЬ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ И РАСКАЛЫВАНИИ

4. НОРМАТИВНЫЕ И РАСЧЕТНЫЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БЕТОНОВ

Глава IV. ПРОЧНОСТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНА ПРИ МНОГОКРАТНОМ И ДЛИТЕЛЬНОМ НАГРУЖЕНИИ

2. ПРОЧНОСТЬ БЕТОНА ПРИ ДЛИТЕЛЬНОМ НАГРУЖЕНИИ

Г л а в а V. ДЕФОРМАЦИИ БЕТОНА ПРИ КРАТКОВРЕМЕННОМ НАГРУЖЕНИИ. МОДУЛЬ УПРУГОСТИ БЕТОНА

1. МЕТОДЫ ОЦЕНКИ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ БЕТОНА

3. АНАЛИЗ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ СВЯЗИ МЕЖДУ МОДУЛЕМ УПРУГОСТИ И ПРОЧНОСТЬЮ ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА

4. ОСОБЕННОСТИ ВЗАИМОСВЯЗИ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ И ПРОЧНОСТИ  БЕТОНА

5. НЕКОТОРЫЕ ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО НОРМИРОВАНИЮ УПРУГИХ СВОЙСТВ ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА

6. ПРЕДЕЛЬНАЯ ДЕФОРМАТИВНОСТЬ БЕТОНА ПРИ КРАТКОВРЕМЕННОМ НАГРУЖЕНИИ

Глава VI. ДЕФОРМАЦИИ БЕТОНА ПРИ ДЛИТЕЛЬНОМ НАГРУЖЕНИИ.  ПОЛЗУЧЕСТЬ БЕТОНА

1. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ПОЛЗУЧЕСТЬ БЕТОНА

2. ХАРАКТЕР ВЗАИМОСВЯЗИ МЕЖДУ ПОЛЗУЧЕСТЬЮ И ПРОЧНОСТЬЮ БЕТОНА

3. АНАЛИЗ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ СВЯЗЕЙ ПОЛЗУЧЕСТИ И ПРОЧНОСТИ ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА НА ОСНОВЕ ВЫРАЖЕНИЙ

4. О ВЛИЯНИИ ПОДВИЖНОСТИ БЕТОННОЙ СМЕСИ НА ПОЛЗУЧЕСТЬ  ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА

5. ОЦЕНКА СВОЙСТВ ПОЛЗУЧЕСТИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БЕТОНОВ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ КОНСТРУКЦИЙ

6. ОСОБЕННОСТИ ДЕФОРМИРОВАНИЯ ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА В НЕЛИНЕЙНОЙ ОБЛАСТИ

Г л а в а VII. СОБСТВЕННЫЕ ДЕФОРМАЦИИ БЕТОНА. УСАДКА БЕТОНА

1. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ВЕЛИЧИНУ УСАДКИ БЕТОНА

2. О СВЯЗИ ДЕФОРМАЦИЙ УСАДКИ С ВЛАГОФИЗИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ В БЕТОНЕ

3. УСАДКА БЕТОНОВ РАЗНОЙ  ПРОЧНОСТИ

4. ПОДВИЖНОСТЬ БЕТОННОЙ СМЕСИ И УСАДКА ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА

5. ПРАКТИЧЕСКИЙ МЕТОД ПРОГНОЗИРОВАНИЯ  ДЕФОРМАЦИЙ УСАДКИ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БЕТОНОВ

Глава VIII. ИЗМЕНЕНИЕ ВО ВРЕМЕНИ ПРОЧНОСТНЫХ И ДЕФОРМАТИВНЫХ   СВОЙСТВ БЕТОНА

1. ОЦЕНКА РОСТА ВО ВРЕМЕНИ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК БЕТОНА

2. ВЛИЯНИЕ СТАРЕНИЯ БЕТОНА НА ЕГО ДЕФОРМАТИВНЫЕ СВОЙСТВА

Г л а в а IX. ПРОБЛЕМЫ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ВЫСОКОПРОЧНОГО БЕТОНА

1. СТОЙКОСТЬ БЕТОНА В АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ

2. МОРОЗОСТОЙКОСТЬ БЕТОНА

Глава X. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВЫСОКОПРОЧНЫХ БЕТОНОВ

 

Растворы строительные

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОДВИЖНОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОТНОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАССЛАИВАЕМОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОУДЕРЖИВАЮЩЕЙ СПОСОБНОСТИ РАСТВОРНОЙ СМЕСИ

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ РАСТВОРА НА СЖАТИЕ

7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ РАСТВОРА

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛАЖНОСТИ РАСТВОРА

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОДОПОГЛОЩЕНИЯ РАСТВОРА

10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ РАСТВОРА

 

Смеси бетонные