кубиковая и призменная прочность бетона

  

Вся библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Строительство и ремонт

 Высокопрочный бетон


Быт. Хозяйство. Техника

 

Г л а в a III. ПРОЧНОСТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНА ПРИ КРАТКОВРЕМЕННОМ СТАТИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ

 

 

1. КУБИКОВАЯ И ПРИЗМЕННАЯ ПРОЧНОСТЬ БЕТОНА

 

Марку бетона выбирают исходя из технико-экономических соображений, при этом учитывают условия изготовления   конструкций, их эксплуатации и т. д.

В зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя бетона действующими в СССР нормами предусматривается испытывать образцы в виде кубов и призм, размер которых указан в табл 2.

По ГОСТ 10180—67 предел прочности тяжелого бетона при сжатии определяют испытанием на сжатие контрольных кубов с размерами ребер 20 см в 28-суточном возрасте. Этот же ГОСТ допускает испытание кубов и других размеров. В данном случае показатели прочности образца приводят к прочности стандартного куба умножением на масштабный коэффициент /С, значение которого можно установить опытным путем, либо по таблице, приведенной в ГОСТе.

Таким образом, приведенные в ГОСТ 10180—67 применительно к высокопрочным бетонам величины масштабных коэффициентов К следует считать заниженными. Это объясняется тем, что наблюдаемые при испытании образцов-кубов одинаковых и неодинаковых размеров колебания прочности вызваны одновременным воздействием ряда факторов. Одним из основных факторов является неоднородность структуры затвердевшего бетона. Поэтому с увеличением прочности бетона, приготовленного на жестких бетонных смесях, требуется применять более эффективные методы   уплотнения.

Существенное влияние на показатели прочности оказывает жесткость плит испытательного пресса. Рядом авторов [57, 100] установлено, что прочность образцов различных размеров при испытании на прессах с плитами достаточной толщины практически одинакова, тогда как при испытании на прессах с тонкими опорными плитами она возрастает с уменьшением размеров образца.

Зависимости между призменной и кубиковой прочностью бетонов обычно устанавливают в лабораторных условиях.  При этом определяется коэффициент призменной

прочности /Сь.п = -jR На заводах-изготовителях и стройках при изготовлении бетонных и железобетонных конструкций или в целом сооружении обычно контролируется только кубиковая прочность. Истинное же значение прочности бетона при сжатии определяется призменной прочностью, которая указывается в проектах и соответствующих нормативных документах, составленных с учетом экспериментальных данных.

На основании зависимости типа Rnp = f(R), в которой рост призменной прочности Rnp прямо пропорционален росту кубиковой прочности R, Б. Г. Скрамтаев и А. А. Бу-дилов предложили зависимость Rnp = 0,68 R. В нормативных документах она принята в виде Rnp — 0,7 R (для бетона марок 300—600).

Бетонные смеси приготовляли на портландцементе марок от 500 до 800 по ГОСТ 310—41 с различным минералогическим и химическим составом. В опытах [15, 67, 70] и частично [87] использовали высокоактивные быстросхва-тывающиеся цементы ВПЦ и ОБТЦ. В качестве заполнителя применяли гранитный или базальтовый щебень, горный и речной пески с различными модулями крупности. Максимальный размер щебня, как правило, составлял одну четвертую часть наименьшего размера стороны образца. Преимущественно   использовали   промытые   заполнители.

Минимальный расход щебня на 1 м* бетона [103] составлял 825 кг, максимальный [87] — 1660 кг. Расход песка также колебался в значительных пределах: от 300 кг при изготовлении образцов в опытах [67] до 640 кг в опытах [87].

Расход цемента достигал 300 кг в опытах [87] и 835 кг в опытах [103]. При изготовлении образцов из песчаного раствора методом силового проката расход цемента достигал 850 кг. Таким способом в производственных условиях по предложению Мосметростроя были изготовлены блоки обделки метро. Блоки распиливали на призмы размером 15 X 15x60 см и кубики 15 X 15 X 15 еж и испытывали в возрасте 60 суток. Прочность такого бетона достигала в среднем 700 кГ/см*.

Бетонные'смеси имели низкие В1Ц, величина которых колебалась от 0,23 в опытах [70] до 0,42 в опытах [87]; при этом жесткость бетонных смесей в различных опытах принималась от 30 до 240 сек по техническому вискозиметру. Для увеличения пластичности советские исследователи применяли добавку 0,2% ССБ от веса цемента.

Г. Н. Писанко, Е. Н. Щербаков и А. И. Рожков в опытах с песчаным бетоном подтвердили зависимость Rnp от R, которая с достаточной степенью точности совпадает с общей зависимостью для высокопрочных бетонов (см. рис. 22). Для бетона, приготовленного иным методом укладки бетонной смеси (вибровакуум-штампование, силовой прокат и т. д.), общая зависимость Rnv от R сохраняется. Это подтверждается результатами испытания образцов-призм размерами 15x15x60 см и образцов-кубов размерами 15Х X 15x15 см, выпиленных из тоннельной обделки метро. Образцы были изготовлены в производственных условиях и испытаны в возрасте 30 суток. Прочность такого бетона достигала   950  кГ/см2.

На основании данных статистической обработки построена корреляционная зависимость (см. рис. 22), которая описывается   уравнением

Япр= 0,783Я. (III. 1)

Коэффициент корреляции г = 0,956 достаточно высокий, что дает основание считать эту зависимость устойчивой.

На зависимость Rup = f(R) в значительной степени оказывает влияние трение, возникающее на поверхности соприкасания образца с плитами пресса, и жесткость плит. Основные же факторы, влияющие на прочность бетона, такие как состав бетонной смеси, качество составляющих и.способы приготовления и укладки бетонной смеси для идентично изготовленных образцов (кубов и призм), мало сказываются на этой зависимости.

    

 «Высокопрочный бетон»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также: Бетон и строительные растворы  Исходные материалы  1.1. Минеральные вяжущие вещества  1.2. Заполнители  1.3. Вода  1.4. Определение потребного количества материалов  Строительные растворы  2.1. Свойства строительных растворов  2.2. Виды строительных растворов  2.3. Приготовление строительных растворов  2.4. Составы  Бетоны  3.1. Виды бетона  3.2. Свойства бетона  3.3. Приготовление бетонного раствора  3.4. Составы  3.5. Шлакобетон  3.6. Опилкобетон