Автомобилестроение

Автомобильные кузова

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

При многослойном защитно-декоративном покрытии медный подслой применяют для экономии никеля при сохранении защитных свойств суммарного покрытия и улучшений сцепления никеля с основным металлом. Различают два основных типа медных электролитов: кислый и щелочный. Щелочные электролиты могут быть цианистые и бесцианистые. Электроосаждение медью на заводах промышленности осуществляется в цианистых и сернокислых электролитах.

Недостаток сернокислых электролитов — их незначительная рассеивающая способность и невозможность получения осадков непосредственно на изделиях из стали пли цинкового сплава, прочно сцепляемых с основным металлом. Поэтому изделия, изготовленные из этих металлов, покрывают предварительно медью в цианистых электролитах, после чего меднение продолжают в сернокислом электролите. Однако недостатком цианистых электролитов  является   их нестабильность состава и  токсичность.  Поскольку авторемонтные заводы не располагают возможностью применять цианистые электролиты, последние заменяются амми-акатными или пирофосфатными электролитами.

Исследования показали, чтобы получить покрытие с достаточной прочностью сцепления на основе состава аммиакатного электролита, обладающего хорошей стабильностью работы, рекомендуется применять следующий оптимальный состав хлорис-тоаммониевого электролита меднения и режимы электролита: медь двухлористая 35—50 г/л, хлористый аммоний 260—300 г/л, 25%-ный раствор аммиачной воды 150—200 г/л; рн—8,6—9,0; плотность тока 1,2—2,0 А/дм2, температура комнатная, без перемешивания. Для улучшения внешнего вида, структуры покрытий, прочности сцепления и снижения пористости в электролит вводится одно из следующих веществ (г/л): аммоний лнмонокислый двух- или трехзамещенный 10—20; аммоний впнокислый средний 10—20; аммоний щавелевый 10—30. Скорость осаждения меди составляет 25—40 мкм/ч.

Детали после меднения должны быть тщательно промыты до полного удаления электролита с поверхности, иначе в порах покрытия возможно появление точек коррозии.

Состав пирофосфатных ванн: сернокислая медь 35 г/л; пиро-фосфорнокнслый натрий 140 г/л; фосфорнокислый натрий 95 г/л; рН —8,8. Режим работы: температура 25—30°С; плотность тока 0,75—2 А/дм2; выход по току 90—95%. Чтобы предупредить катодное осаждение меди, стальные детали загружают в ванну под током при начальной (в первые 10 с)  плотности тока 6 А/дм5.

Перед меднением в этой ванне изделие рекомендуется анод-нодекапировать в 10%-ном растворе пирофосфорнокислого натрия при комнатной температуре в течение 0,5—1,0 мин при анодной плотности тока 5—6 А/дм2.

Как подслои перед нанесением меди из сернокислых электролитов при условии отсутствия в производстве цианистых электролитов в защитно-декоративном покрытии применяют также матовый однослойный никель.

Для наращивания слоя в сернокислых матовых электролитах применяется электролит, состоящий из медного купороса — 200—250 г/л и серной кислоты — 50—70 г/л. Эта ванна работает при температуре 18—25°С без перемешивания и подогрева при плотности тока 1—2 А/дм2, а при перемешивании воздухом 2—5 А/дм2.

Состав блестящего электролита (г/л): медный купорос — 200—250; серная кислота 50—60; поваренная соль 0,05—0,1; блескодаватель «Юбак» или аналог отечественного производства 2—6. Режим работы: температура 25—30°С; плотность тока 3—6 А/дм2; продолжительность осаждения 1 мкм 1,66—0,83 мин; перемешивание воздухом; непрерывная фильтрация,

Чтобы снять недоброкачественные осадки меди, рекомендуется раствор состава (г/л): хромовый ангидрид 250—300; серная кислота 50—100. Температура раствора 30—35°С.

 Способы ремонта деталей. Технологические процессы восстановления ...

 Серебрение металлов

 Художественная обработка металла достигла высокого уровня еще во ...