Строительство. Стройматериалы

Строительные материалы из древесных отходов

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Кровельный материал изготовляют в виде листов волнистого профиля размером 1200л700х8 мм. Он состоит из двух компонентов: измельченных древесных отходов (преимущественно хвойных пород) и смолы. Технологический процесс производства кровельного материала, разработаппый ЦНПИМЭ, заключается в следующем ( 14). Кусковые отходы от лесопиления и лесозаготовок (горбыль, рейки, ветвн, вершины) подаются тросовым транспортером на транспортер-металлонскатель 2 н далее на рубильную машину 3 типа ДУ-2. Затем пневмотранспортером 4 измельченная древесина направляется в бункер 5 сырой стружки, откуда по транс-портеру-металлонскателю 2 попадает для вторичного измельчения на стружечный станок 6. Из дробилки древесные частицы передаются во второй бункер сырой стружки 5, из которого через клапанный питатель попадают в сушильную установку барабанного типа 7 или сушильный шкаф конструкции ЦНИМА10Д.

Сушка древесных частиц происходит при температуре 100°С в течение 2 ч до влажности 4—5%. Из сушилки древесные частицы поступают на впброгрохот 9 с отверстиями верхнего сита 10Х 10 мм и диаметром нижнего сита 1,5 мм, где происходит отсев погребной фракции. Древесные частицы крупной фракции подаются для повторного дробления в дезинтегратор 8. Мелочь п пыль направляются в специальный бункер и далее в отвал.

Просушенные и просеянные кондиционные древесные частицы пневмотранспортом подаются в бункер 10 сухой стружки и далее на порционные автоматические весы 11 периодического действия ДДС-10 (или па обычные торговые весы).

Определенное количество древесных частиц и приготовленное в реакторе 12 связующее (лигнофенолформальдегидная смола АЛЩ-15) подаются в смеситель 13 барабанного типа производительностью 1,5—3 м3/ч. Из смесителя проклеенная масса поступает в бункер смеси 14 и далее на ленточный транспортер 15, которым смесь доставляется к формовочной машине

Дозирование смеси выполняется порционными автоматическими весами периодического действия, находящимися в составе формовочной машины. Формование ковра происходит на гофрированных поддонах из нержавеющей стали ( 15).

Сверху на ковер накладывается такой же поддон. Перед формованием поддоны смазывают олеиновой кислотой. Готовый пакет по транспортеру 17 (см.  14) поступает в пресс 18 холодной подпрессовки типа П-459, плиты которого имеют гофрированную поверхность. Подпрессовка продолжается 1—1,5 мин при давлении 15—20 кгс/см2. Подпрессованиый материал подъемным столом 19 направляется в загрузочную 11-этажную этажерку, которая подает их в 11-этажный горячий пресс 20 типа П-799. Прессы П-459 и П-799 могут быть использованы при условии замены плоских плит на гофрированные. Прессование кровельного материала происходит при температуре 180—200° С и удельном давлении 65—70 кгс/см2 в течение 20 мин.

По окончании прессования пакеты выгружаются из пресса на подъемный стол 21.

Кровельные листы могут быть облицованы мочевнно-мелами-новон или бакелитовой пленками. В этом случае пленку укладывают на нижний поддон перед формованием ковра и поверх его. В дальнейшем процесс прессования аналогичен описанному выше.

Освобожденный от поддонов кровельный материал выдерживают в специально отведенном месте 22 в естественных условиях для набора прочности. Выдержанные листы обрезают на кругло-пильном станке 23 типа Ц-5 и укладывают в стопы 24.

Расход краски на 1 м2 покрытия составляет 150—200 г. Если гофрированный кровельный материал облицован пленкой, его окраска исключается. Окрашенный материал поступает на сушку 26 и далее на склад готовой продукции 27.

Кровельный материал из древесных отходов значительно легче, прочнее и более устойчив к влаге, чем асбестоцементный волнистый лист. Кроме того, волнистый материал из отходов обладает повышенной ударной вязкостью, в связи с чем он менее хрупок, чем шифер из асбестоцемента. Ему также присущи такие качества, как морозостойкость, долговечность, транспортабельность, хорошая гвоздимость и другие. По расчетным данным ЦНИИМЭ, себестоимость изготовления 1 мг кровельного материала на опытно-промышленном предприятии мощностью 120 тыс. м2 в год составит 57 коп.