Раздел: Учебники

Монтаж машин включает установку машины в проектное положение, закрепление ее, присоединение к ней средств контроля и автоматики, а также коммуникаций, обеспечивающих подачу сырья, воды, пара, сжатого воздуха, электроэнергии и т. д. Монтажные работы, как правило, выполняют специальные монтажные организации, а в отдельных случаях и сами заводы-ло- ставщики. Монтаж машин и оборудования на каждом объекте должен быть согласован с выполнением общестроительных и специальных работ (сооружение фундаментов, оснований конструкций, эстакад и т. д.). Важнейшее условие повышения эффективности монтажных работ — комплексная механизация в сочетании с укрупненной сборкой оборудования.

Стационарные двигатели и тяжелые машины (прессы, станки, турбины, прокатные станы и т. п.) при монтаже на месте их постоянной эксплуатации устанавливают на фундаменты. Фундамент служит основанием опорной части машины или жестко связывается с ней.

Фундамент представляет собой бетонную, бутовую или кирпичную кладку, закладываемую в грунт, и предназначен для восприятия усилий, развиваемых машиной. Площадь фундамента, передающего усилие на грунт, определяется размерами опорной поверхности машины, а глубина его заложения зависит от качества грунта, величины и характера действующих сил и точности машины. Прочность фундамента характеризуется качеством основания; которое, в свою очередь, зависит от свойств грунта. Грунт нередко укрепляют, создавая искусственное основание для фундамента. Простейшим видом укрепления грунта является песчаная постель: песок распространяет давление в стороны под углом 45°, что увеличивает опорную поверхность. Грунт укрепляют также забивкой свай, которые уплотняют его.

Размер фундамента и его массу назначают в зависимости от размера и массы устанавливаемого оборудования. Так, для паровых машин масса фундамента должна быть в два — четыре раза больше массы машины.

Строительство фундамента начинают с монтажной разметки. Монтажную разметку ведут по рабочим чертежам при помощи шнура с отвесами, рулетки и других инструментов. После разметки выполняют земляные работы, устанавливают опалубку, производят бетонирование. При этом предусматривают колодцы для закладки фундаментных болтов, которыми машина крепится на фундаменте.

Рассмотрим организацию монтажа металлорежущих станков. Станки нормальной точности, имеющие жесткую станину и небольшую массу, обычно устанавливают непосредственно на бетонный пол цеха. В этом случае важно, чтобы нагрузка на единицу опорной площади станины не превышала допустимого давления на грунт. Крупногабаритные и тяжелые станки, а также станки с движущимися частями большой массы устанавливают на специальные фундаменты.

Станки могут быть установлены на фундаменте без закрепления или с закреплением специальными болтами. Фундамент под станок должен быть подготовлен за 7...10 дней до установки станка, чтобы бетон (раствор) достаточно окреп.

В связи с тем, что опорная поверхность фундамента практически не может быть выполнена строго горизонтально, станок устанавливают не на фундамент, а на подкладки. Подкладки представляют собой металлические полосы толщиной 3...10 мм или стальные одинарные или двойные клинья 1,2 с уклоном 4...5° (7.1,а). - Монтаж крупных станков 3 в ряде случаев осуществляется с помощью башмаков ( 7.1,6) представляющих собой двойные клинья 4, регулируемые винтом 5. Расположение клиньев и их число указывают в чертеже на установку станка. Обычно клинья устанавливают через каждые 300...700 мм по длине .станины, при этом ее подошва должна находиться примерно на одинаковом расстоянии от края фундамента.

Для проверки горизонтальности станины в продольном направлении уровни 6 устанавливают на передней и задней направляющих. Горизонтальность станины в поперечном направлении контролируют уровнями 7, установленными в двух местах на мостиках 8. Подбивая клинья в соответствующих местах, добиваются горизонтальности установки станка во всех направлениях с точностью, предусмотренной техническими условиями.

Крупногабаритные металлорежущие, кузнечно- прессовые станки и другое оборудование, поступающее в демонтированном состоянии, после монтажа проверяют по нормам точности согласно акту технических испытаний или по соответствующему стандарту. Если точность выверки станка по уровню в стандарте не указана, то определяемое отклонение по уровню не должно превышать 0,04 мм на длину 1000 мм. После выверки станка под подошву станины в опалубку подливают цементный раствор, толщина слоя которого обычно составляет 20...30 мм.

После установки, выверки и закрепления оборудования обычно производят его регулировку и испытания. Для крупных и сложных машин (гидротурбины, блюминги) испытания производятся на месте монтажа,

Испытание машин и узлов — заключительный этап технологического процесса изготовления (монтажа). Испытания; машины с установлением необходимых характеристик позволяют судить о ее качестве, т. е. соответствии техническим требованиям.

По существу испытание готовой машины уже не относится к сборочному процессу. Целью проведения испытаний является ие только контроль-качества сборки, но и общая проверка качества и надежности, достигнутых в результате всего производственного процесса, включая и монтажные работы.

Испытания машин делят на приемочные, контрольные и специальные.

, Приемочные испытания проводят с целью определения фактических эксплуатационных характеристик машины (мощности, затраты горючего и т. д.)? а также для определения правильности работы механизмов и узлов (зубчатых передач, подшипников, уплотнений и т. д.), виброустойчивости и температурных деформаций. Выбор оценочных критериев, которые должны быть

выявлены в процессе испытаний, зависит от назначения машины, условий эксплуатации.

Показателями неудовлетворительной работы машины являются: нагрев подшипников, перерасход топлива, шум и стук в некоторых соединениях, быстрый износ отдельных трущихся деталей и т. д. Так, например, приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу с целью проверки работы механизмов. Производительность, точность и шероховатость обработки устанавливаются под нагрузкой, при этом допускаются кратковременные перегрузки на 25% от номинальной мощности. В процессе испытания проверяют все включения, переключения органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, заеданий, провертывания и т. д. Контролируют также безотказность действия и точность работы автоматических устройств, делительных механизмов, зажима и т. п.

Контрольные испытания проводят в тех случаях, когда при приемочных испытаниях были обнаружены неисправности. После устранения выявленных недостатков испытания повторяют.

Специальные испытания проводят при проверке новой конструкции машины, узла или детали; установлении пригодности новой марки материала для ответственных деталей; изучении какого-либо явления в машине (узле). Программу и режимы этих испытаний разрабатывают в зависимости от целей их проведения. Испытания проводятся на специальных стендах, оборудованных необходимыми приборами, нагрузочными тормозами, трубопроводами и т. д.

Испытания собранных машин, механизмов и сборочных единиц с целыо определения правильности их работы делятся на два этапа: механические испытания (обкатка) и испытания под нагрузкой.

Механические испытания (обкатка) проводятся для проверки правильности взаимодействия движущихся узлов и приработки трущихся* поверхностей деталей. Машины, механизмы (сборочные узлы) устанавливают на испытательные приспособления или стенды и приводят в движение электродвигателями. Частота вращения электродвигателя постоянно увеличивается до номинального значения» При этом контролируется состояние трущихся пар (подшипников, втулок, направляющих, 262

зубчатых зацеплений и т. п.). После обкатки машины или механизмы поступают на испытания под нагрузкой.

Испытания под нагрузкой проводятся в соответствии с техническими условиями. Машину или механизм испытывают под нагрузкой на том режиме и в тех условиях, в которых она будет эксплуатироваться. В процессе испытания расчетная мощность должна быть достигнута за тот период времени, который установлен техническими условиями.

При испытании измеряют частоту вращения, определяют развиваемую мощность, расход топлива или другого вида энергии, расход масла, давление масла в системе, температуру охлаждающей воды и т. д. При этом ведутся наблюдения за работой отдельных узлов машины. Все контролируемые параметры во время испытаний записываются в журнал. На основании их анализа дается заключение о качестве выпускаемой машины.

' Выявленные во время испытаний дефекты по возможности устраняются непосредственно на стенде. При обнаружении сложных неисправностей машину передают на специальный ремонтный стенд. После устранения всех видов неисправностей производят повторные испытания.

Отрегулированная и проверенная машина сдается отделу технического контроля (ОТК), а затем поступает на последнюю операцию — внешнюю отделку и окраску.