|
Основными критериями эффективности
измельчения любых твердых тел, в том числе и зерна, являются: степень
измельчения (0; удельная энергоемкость процесса Муд (кВт-ч/т муки); удельная
нагрузка на рабочий орган измельчающей машины (применительно к вальцовому
станку, кг/см • сут).
В мукомольной промышленности степень измельчения зерновых
продуктов различна на отдельных системах и зависит от кинематических и
нагрузочных параметров на рабочие органы измельчающего устройства,
структурно-механических свойств продукта, назначения системы в
технологическом процессе, вида помола и составляет обычно 20...50.
В комбикормовой промышленности для некоторых видов сырья
степень измельчения достигает 300...500.
Степень измельчения определяют несколькими методами:
ситовым, седиментационным и методом газовой проницаемости слоя продукта (для
определения величины удельной поверхности продукта, см2/г). Тот или иной
метод применяют в зависимости от крупности частиц. Так, для смеси продуктов,
содержащих крупные частицы (схода драных систем), наиболее удобен ситовой
метод.
Для ситового анализа отбирают представительную пробу
продукта и просеивают ее на рассеве-анализаторе. В результате просеивания
получают несколько фракций (классов продуктов). Фракции характеризуют
размерами отверстий двух смежных сит.
Однако определение поверхности частиц, относящихся к
верхнему сходу, I, И, III и IV"драных систем и имеющих неправильную
форму, весьма затруднено. Поэтому для оценки степени измельчения принят
другой показатель, не отражающий суммарной поверхности частиц, но позволяющий
определить общую массу фракций, направляемых на другие системы.
Общее извлечение на шлифовочных, сходовых* и размольных
системах свидетельствует о массе муки (готовой продукции), полученной в
результате измельчения на данной системе.
Под общим извлечением И понимают разность между
количеством проходовых частиц Я, содержащихся в продукте и отобранных после
обработки в машине, и количеством частиц таких же размеров Я (недосев), но
содержавшихся в продукте, который поступил на обработку в машину. Таким
образом, общее извлечение будет (%): И—П—Я. Однако в этом случае необходимо
учесть, что вновь образованная про- ходовая фракция получена не из всего
продукта, поступившего для обработки в машину, а лишь из той части продукта,
которая состоит из более крупных частиц, за вычетом недосева (100—Я).
Представляет большой интерес критерий оценки эффективности
измельчения через показатель удельной энергоемкости.
При эксплуатации мукомольных заводов энергоемкость в целом
оценивают затратами энергии на выработку 1 т мукиг включая энергозатраты на
подготовку, размол, формирование сортов, выбой и отгрузку продукции.
Энергозатраты на измельчение следует определять с учетом расхода энергии
только на привод измельчающего оборудования.
В связи с отличительными особенностями
структурно-механических свойств различных сортов зерна и его анатомических
частей, техническим состоянием оборудования, способом и режимом измельчения
удельные энергозатраты на отдельные системы технологического процесса
различны.
Наибольшие энергозатраты из рассмотренных отмечены на 1-й
размольной системе крупной, на которую поступают обогащенные, но
невыравненные по гранулометрическому составу крупки, а также на 4-й
размольной системе.
Уменьшению энергоемкости процесса измельчения в
значительной мере содействуют правильные режимы ГТО зерна, сокращение
протяженности технологического цикла, повышение четкости сепарирования и
подбор рациональных геометрических, кинематических параметров измельчающих
машин.
Установлено, что на мукомольных заводах, оборудованных
внутрицеховым пневматическим транспортом в размольном отделении, удельный
расход энергии на измельчение несколько ниже, чем на мукомольных предприятиях
с внутрицеховым механическим транспортом. Это обусловлено лучшими условиями
работы измельчающего оборудования — надежным охлаждением мелющей поверхности
вальцов, что обеспечивает постоянство межвальцового зазора, более высокий
коэффициент трения продуктов о поверхность вальцов.
Применение пустотелых водоохлаждаемых вальцов вместо
сплошных в сочетании с высоким уровнем балансировки вальцов, приводного
шкива, шестеренчатой передачи обеспечивают высокую стабильность межвальцового
зазора и эффективность измельчения.
|