Железобетон

Сборный железобетонный унифицированный каркас

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

3.  ПРОИЗВОДСТВО КОЛОНН

Технологические линии по производству колонн представляют собой замкнутые конвейеры с шагом 7700 мм, на которых перемещаются формы-вагонетки. Конвейеры вертикально-замкнутые, оснащенные линией ускоренного твердения.

Каждая из конвейерных линий имеет один верхний ярус с 10 технологическими постами, из которых 3 поста предназначены для охлаждения изделий после термообработки и 7 рабочих постов, а также две подпольные камеры для термообработки изделий по 10 форм-вагонеток каждая. Каждая конвейерная линия предназначена для изготовления определенных изделий с широкой номенклатурой типоразмеров.

Все технологические операции на конвейерной линии закреплены на определенных постах и выполняются в следующей последовательности.

Пост № 1 предназначен для распалубки изделий. Раскрывание бортов форм-вагонеток производится механизированным способом. Механизмом открывания и закрывания бортов служит гидроцилиндр, смонтированный на стойке и связанный рычагом, поворачивающимся относительно неподвижной оси. Питание приводов гидросистемы осуществляется от насосной станции. Каждая форма-вагонетка состоит из поддона   и бортов.    По продольным    бортам расположено по два упора для механизированного открывания   и закрывания бортов.

На пост № 2 форма-вагонетка подается с раскрытыми продольными и торцовыми бортами. Здесь производятся очистка и смазка, форм, укладка арматурных каркасов и установка вкладышей. Групповые формы снабжены приспособлением для точной фиксации закладных деталей.

Пространственные арматурные каркасы колонн собираются в специальном кондукторе в арматурном цехе и на пост подготовки и сборки форм поступают в готовом, собранном виде.

Установка для сборки пространственных каркасов обеспечивает соединение арматурных деталей с помощью контактной точечной сварки и состоит из следующих узлов: передвижной сварочной каретки со сварочным аппаратом МТПГ-150; левой и правой планшайб для фиксации оголовников; передвижных постов для фиксации закладных деталей; направляющих роликов для протаскивания стержней; сварочных генераторов постоянного тока.

Установка обеспечивает высокое качество сборки при высокой производительности труда.

Пост № 3 обеспечивает дистанционное закрывание бортов (с помощью механизмов закрывания) и запирание замков формпнев-могайковертами.

Подготовленная форма-вагонетка подается на пост № 5 для формования изделия.

Приготовление бетонной смеси производится в бетоносмеси-тельном цехе, состоящем из двух унифицированных секций типового проекта, в роторных бетономешалках С-951 принудительного перемешивания вместимостью по 1200 л. Для дозирования материалов служат весовые дозаторы, работающие в автоматическом режиме. Укладка бетонной смеси в форму производится самоходным бетоноукладчиком эстакадного типа.

На бетоноукладчике расположен бункер с отверстием для выхода бетонной смеси на всю ширину изделия. Бункер имеет два отсека, выдача бетонной смеси из которых производится ленточными питателями в виброворонку, разделенную на ячейки, в зависимости от количества одновременно формуемых изделий.

В форме-вагонетке в зависимости от размера изделий предусмотрено одновременное формование от двух до восьми изделий. Бетонная смесь уплотняется на виброплощадке СМК-199А грузоподъемностью 18 т, оборудованной рельсовыми путями с гидравлическим стрелочным подъемником. Путем перемещения стрелок производится подъем или опускание форм-вагонеток на виброплощадку. Крепление форм-вагонеток на виброплощадке электромагнитное.

Посты формования оборудованы самоходными бетоноукладчиками с координатным движением питателей. Установленные на конвейере виброплощадки с генерацией пространственных колебаний (амплитуда вертикальных колебаний 0,4 мм, горизонтальных—0,6 мм) обеспечивают высокое   качество  уплотнения   малоподвижных бетонных- смесей, которые при умеренном расходе цемента позволяют сократить продолжительность цикла твердения до 10—11 ч для бетона марок М 300 и М 400 и до 13—14 ч для бетона марки М 500. Для улучшения условий формования густо-армированных колонн из бетона марки М 500 используют пластифицирующие добавки.

На посту № 7 производится отделка верхней поверхности изделий с помощью специальной машины, оборудованной диском или валиком.

Далее форма-вагонетка толкателем передается на подъемник-снижатель в нижнюю зону конвейера, а затем в одну из двух камер термообработки. Размеры каждой камеры 80,6X2,5X1-46 м. Режим пропаривания—11,5 ч (3+7+1,5).

Пройдя камеру тепловой обработки, форма-вагонетка с изделием поднимается левым подъемником-снижателем и поступает в верхнюю зону конвейера в камеру остывания, где изделия остывают до 40°С. Камера остывания оборудована вентиляторами, с помощью которых создаются условия для оптимального режима остывания изделий.

Поступившие на пост № 1 готовые изделия снимаются 15-тонным краном и подаются на пост осмотра и отделки. На склад готовой продукции изделия вывозятся на тележке   

Автоматический ритм конвейера предусмотрен в 30 мин. Процесс отделки поверхностей, колонн после термообработки механизирован. Управление всеми механизмами и агрегатами на конвейерах автоматизировано и осуществляется  с  центральных  пунктов.

Основными изготовителями колонн унифицированного каркаса являются заводы ЖБИ № 11 и 18 Главмоспромстройматериалов.

 Технологическая линия по производству колонн, ригелей и свай ...

 Фундаменты под железобетонные колонны производственных зданий ...

 ТОПЛИВНАЯ ЖИДКОСТЬ. Производство топливной жидкости. Оборудование ...

 Изготовление опалубки колонны. Блочные колонны. Базовая колонная ...