Справочник по древесноволокнистым плитам

Раздел: Учебники

Характеристика изготавливаемой продукции. Бумажносмоляные пленки изготавливают из декоративной бумаги фоновой или с печатным рисунком массой 80—130 г/м2, пропитанной меламиноформальдегидной смолой. Размеры и физнко-механнческне характеристики бумажносмоляных пленок должны соответствовать требованиям ТУ 13-339—77 и ТУ 13-436—78. Ниже приведены показатели, обязательные для проверки перед использованием в производстве бумажносмоляных пленок:

бумага декоративная массой 80—130 г/м2 (ТУ 81-04-01—76, ТУ 13-466—79)—масса, разрывная прочность в сухом и влажном состоянии, капиллярная впитываемость, воздухопроницаемость;

смолы пропиточные меламнноформальдегидные СПМФ-1, СПМФ-4, СПМФ-5 (ТУ 13-340—77), СПМФ-6, СПМФ-7 (ТУ 13-403—78) — вязкость, рН, продолжительность отверждения, совместимость с водой, содержание сухих веществ, содержание свободного формальдегида, продолжительность поверхностной впитываемости.

Технологический процесс. Технологический процесс состоит из следующих операций: подготовка смолы; подготовка бумаги: пропитка и сушка бумаги, раскрой пленки; транспортировка и хранение пленки.

Подготовка смолы. Раствор проинточнон меламиноформальдегидной смолы из емкости для хранения насосом закачивается в расходные мерники, где приготовляют рабочий раствор.

Пропиточный раствор для декоративных пленок (ТУ 13-339—77), используемых в многопролетных прессах, приготовляют следующим образом. В расходный мерник при работающей мешалке и включенном обогреве добавляется катализатор отверждения (10%-ный раствор муравьиной кислоты ГОСТ 5848—73) в количестве, необходимом для достижения продолжительности помутнения пропиточного раствора при 100 °С, 26—28 мин и 0,25 % (от массы закаченной смолы) поверхностно-активного вещества ОП-7 или ОП-10 (ГОСТ 8433—57, до 1.07.1981). После этого раствор перемешивают 10 мин.

Нрошпочный раствор для декоративных пленок (ТУ 13-436—78), используемых в однопролетных прессах, приготовляют следующим образом. В расходный мерник при работающей мешалке и включенном обогреве добавляется катализатор отверждения (60%-ный водный раствор паратолуолсульфокис- лоты) в количестве, необходимом для достижения длительности помутнения пропиточного раствора при 100 °С, 12—15 мин, н 0,25 % (от массы закаченной смолы) поверхностно-активного вещества ОП-7 или ОП-Ю (ГОСТ 8433—57). После этого раствор перемешивают 10—15 мин.

Уровень пропиточного раствора в ванне должен быть таким, чтобы бумажное полотно на участке ВС было полностью погружено в раствор смолы.

Подготовка бумаги. Рулон бумаги подается электропогрузчиком со склада хранения к разматывающему устройству 1 узла 2 пропиточно-су- шнльной установки. Бумага освобождается от упаковки, в сердечник рулона вставляется металлический шпиндель, и с помощью электропогрузчика рулон устанавливается на боковые опоры разматывающего устройства. Заправляют бумажное полотно в узел пропитки согласно  34. После прохождения поддерживающего ролика 14 свободный конец бумаги прикрепляется.к заправочной рейке. Рейке с заправленным концом бумаги укладывается в захваты цепей пластинчатого конвейера и подается по направляющим в сушильную камеру. Скорость подачи бумаги при заправке 5—6 м/мин. Конвейер протягивает полотно бумаги через сушильную камеру. На выходе из сушильной камеры рейка снимается, конвейер останавливается, а полотно бумаги подается на тянущее роликовое устройство и в станок поперечной резки.

Пропитка и сушка бумаги, раскрой п л е и к и. Пропиточная ванна с рабочим раствором меламнноформальдегндной смолы поднимается на высоту, обеспечивающую контакт бумажного полотна па погружных валиках 11 с раствором. Скорость движения бумажного полотна 5—6 м/мин. Регулирующий 9 и дыхательный 10 валики находятся при этом в крайнем нижнем положении. После прохождения бумажным полотном участка пенетрацнн визуально контролируют поверхностную впитываемость бумаги. Степень проникания раствора на лицевую сторону бумаги перед погружным валиком должна быть не менее 98 % площади бумажного полотна.

Регулируют содержание смолы в пленке, изменяя величину зазора дозирующих валов 12. Равномерность нанесения связующего по поверхности бумажносмоляного полотна обеспечивается разравнивающим роликом 13. Глубина погружения бумажного полотна на участке полной пропитки регулируется погружными валиками 11. Скорость движения бумажного полотна после достижения фнзико-химнческих свойств пленки, отвечающих требованиям ТУ 13-339—77, и поверхностной впитываемости не менее 98 % площади бумажного полотна должна быть 10—15 м/мин.

Сушка пропитанного бумажного полотна осуществляется в сушильной камере (см.  35), состоящей из трех зон. Контроль п регулировка температуры в сушильных зонах осуществляется на щите управления. Значения задаваемой температуры в сушильных зонах зависят от требуемого содержания летучих в пленке, вида бумаги и скорости движения бумажного полотна. В зависимости От значений этих параметров температура по зонам устанавливается в следующих интервалах; I — 130—140 °С;

После сушильной камеры 3 с механическим приводом 4 бумажносмоля- пая пленка поступает па выравнивающее устройство 5, а затем на тянущее роликовое устройство 6, обеспечивающее равномерное натяжение бумажного полотна. Тянущие ролики выполняют и функцию охлаждения. Раскраивают бумажную пленку на станке для поперечной резки 7.

Листы декоративной пленки для многопролетных прессов укладывают в стопы высотой 100—200 мм на гидравлическом столе 8. Перед набором очередного пакета пленки на ограждающие опоры гидравлического стола накладывают металлические рейки, на которые поступают листы пленки. Тележка с готовым пакетом пленки опускается и скатывается с подъемного стола. На ее место подводят новую тележку с поддоном. Гидравлический стол поднимают до уровня металлических реек. Рейки быстро вынимают и пакет продолжает формироваться на поддоне. Таким образом осуществляется непрерывный процесс укладкн готовой пленки.

Технологический контроль производства пленки на основе карбамидной смолы выполняют в соответствии с картой

Транспортировка и хранение пленки. Стопа плеики, уложенная на поддонах, транспортируется электропогрузчиком на склад готовой продукции, оснащенный системой кондиционирования, укладывается на стеллажах. Хранение пленки осуществляется в помещениях, оснащенных кондпцноиерамп, при 20±2 °С и при влажности 60±5 % не более 2 мес со дня выпуска для декоративных пленок на основе смол СПМФ-1, СПМФ-4, СПМФ-5 и не более 1 мес для пленок на основе смол СПМФ-6 п СПМФ-7.

Технологический процесс облицовывания плит пленками. Стопа древесноволокнистых плит высотой 0,9—1 м устанавливается электропогрузчиком на поперечный приводной роликовый конвейер 8 ( 36). По нему плиты поступают на подъемную платформу 9 и при помощи толкателя 10 поштучно подаются к щеточному обеспыливающему устройству 7. Очищенные от пылн плиты направляются в зону действия вакуумного перекладчика 11. Присоски перекладчика захватывают плиту снизу и, поворачиваясь иа 180°; опускают ее на формируемый пакет, состоящий из металлического транспортного листа, компенсирующего мата, пресс-нрокладкп и листа декоративной плеики. Предварительный набор пакета производится автоматически вакуумным устройством 5, которое укладывает один лист декоративной пленки на формируемый пакет с тележки 6.

Затем поперечный цепной конвейер 12 подает частично сформированный пакет на очередную позицию, где на него автоматическим устройством 5 из тележки 6' подается другой лист декоративной пленки.

Транспортировка и хранение пленки. Стопа плеики, уложенная на поддонах, транспортируется электропогрузчиком на склад готовой продукции, оснащенный системой кондиционирования, укладывается на стеллажах. Хранение пленки осуществляется в помещениях, оснащенных кондпцноиерамп, при 20±2 °С и при влажности 60±5 % не более 2 мес со дня выпуска для декоративных пленок на основе смол СПМФ-1, СПМФ-4, СПМФ-5 и не более 1 мес для пленок на основе смол СПМФ-6 п СПМФ-7.