|
|
Сущность метода заключается в том,
что в экструдер ( I!)) подастся перемешанная однородная композиция, состоящая
из термопластичного полимера, газообразователя и добавок ('при необходимости).
В экструдере проходят уплотнение, нагрев и расплавление полимера,
разложение газообразователя, распределение выделившегося газа в расплаве
полимера, формование материала в головке. Сразу же по выходе из экструдера
смесь вспенивается, н полученная заготовка поступает в приемное оборудование.
Обычно принято условно разбивать цилиндр экструдера па три
зоны: зону питания, зону сжатия (или плавления) и зону выдавливания. Границы
между зонами определяются состоянием материала и в значительной степени
перекрываются. Кроме того, при экструзии пе- нопластов цилиндр можно разбить
на зоны, границы между которыми определяются началом и завершением процесса
разложения газообразователя: в первой зоне, соответствующей зоне питания,
материал нагревается до температуры разложения газообразователя, во второй
зоне, названной «зоной газообразования», идет процесс разложения, а в третьей
— завершается процесс диспергирования газа в расплаве полимера. Длина этих
зон, так же как и в случае экструзии обычных термопластов, может изменяться в
зависимости от режима работы, конструкции рабочих органов, производительности
машины и других факторов.
При экструзии пенопластов работа отдельных зон должна быть
увязана как с точки зрения переработки полимера, па основе которого
составлена композиция, так и с точки зрения проведения процесса разложения
газообразователя. Такие же требования предъявляются и к головке экструдера,
где одновременно происходит формование полимера и начинается процесс
вспенивания.
При экструзии пенопласты можно получать двумя путями:
прямой экструзией и экструзией с последующим вспениванием или довспениванием.
В первом случае из головки экструдера выходит лист
пенопласта с требуемым объемным весом. Во втором случае требуется вспенивание
(или довспенивание) выходящего листа до требуемого объемного веса путем его
нагрева горячей водой, паром, горячим воздухом или другими способами в
зависимости от вида полимера.
Разработаны также конструкции экструдеров, в которых
процесс производства пснопластов осуществляется без применения
газообразователя, а газ под давлением подается непосредственно в винтовой
канал.
Процесс получения пенопластов с малым объемным весом в
виде прутиков, труб или узких лент методом экструзии ведется без затруднения.
При экструдирова- нии широких листов на специальных (листовальных) головках
на листах образуются складки. Чтобы избежать этого, рекомендуется применять
круглые мундштуки, такие же, как и при производстве пленок. При этом складки
будут растягиваться в радиальных направлениях.
Преимуществами экструзионного метода производства
пенопластов являются непрерывность процесса и возможность его полной автоматизации,
высокая производительность, возможность регулирования (в широких пределах)
объемного веса, а 'следовательно, и свойств, выпускаемых изделий,
разнообразие их ассортимента (листы, пленки, трубы, профили и другие изделия)
[9, 17, 66, 68].
|