|
|
Притирка — обработка плоскостей с
помощью мелкозернистых шлифовальных порошков (абразивов) или паст, нанесенных
на твердую поверхность инструмента-притира или на сопрягаемую поверхность.
Движение поверхностей относительно друг друга при притирке
вызывает вращение зерен абразива, которые внедряются в притир и в деталь,
срезая неровности с их поверхностей.
Притирка плоскостей бывает односторонней и двусторонней.
На притираемую деталь которой придается сложное движение относительно притира
3, действует определенная сила Р. Абразивная прослойка 2 обеспечивает
обработку поверхности детали. Следует отметить, что при этом изнашивается и
притир. Поэтому притиры периодически подвергаются правке. Однако существуют
такие способы притирки, при которых правка рабочей поверхности притиров
производится самими обрабатываемыми деталями.
Поверхность детали притирают после окончательной
механической обработки: шлифования, тонкого точения, фрезерования,
развертывания, шабрения. При сборке притирку применяют в тех случаях, когда
необходимо
получить точный размер деталей за счет снятия очень малого
припуска (0,03...0,05 мм) или добиться плотного прилегания поверхностей,
обеспечивающего гидравлическую непроницаемость соединения. Притиркой может
быть достигнута точность размеров до 0,1 мкм.
Различают два способа притирки деталей — одной детали по
другой (притирка клапанов, пробок и др.) и каждой из деталей по третьей —
притиру. С помощью притиров доводят крышки, торцы, фланцы и буртики в плотных
сопряжениях.
Притирами обычно являются плиты, бруски, конусы, втулки и
другие детали из материала, более мягкого, чем материал притираемых деталей.
Так, притирочные плиты из чугуна (с содержанием углерода 3...3,5%) применяют
для притирки стальных деталей, стальные плиты и притиры (из стали У10) — для
притирки чугунных деталей; стеклянные притиры — для притирки деталей из
цветных сплавов. Притиры для предварительной притирки имеют на своей
поверхности канавки ( 2.32, в). Для окончательной притирки — доводки предназначены
гладкие притиры. Для обработки отверстий используют цельные, разрезные,
составные и другие притиры.
Режимы притирки с учетом материалов притираемых деталей
целесообразно в каждом случае определять экспериментально, представляя их в
виде графиков, удобных для пользования.
Абразивные материалы — корундовый, карборундовый или
наждачный порошок, карбид кремния, окись железа (крокус), окись алюминия,
окись хрома, толченое стекло. При притирке обязательно применяют машинное
масло, олеиновую кислоту, керосин, бензин, скипидар, техническое сало и
другие смазывающие жидкости, а также их смеси (например, 70% олеиновой
кислоты и 30% керосина). Состав жидкости, как и абразивный материал, выбирают
в зависимости от обрабатываемого материала.
Притирку начинают с использования крупнозернистых
абразивных материалов с зернистостью М40, М28, М20 (ГОСТ 3647—71), а
заканчивают с мелкозернистыми порошками (М10, М7) и пастами. Давление при.
притирке также постепенно уменьшают от 20...15 кПа (0,2...0,15 кг/см2) при
предварительной притирке до 8...4 кПа (0,08...0,04 кг/см2) при окончательной.
Скорость относительного движения обрабатываемых поверхностей при притирке в
среднем должна составлять 20 м/мин. Притертые поверхности проверяют на
краску. При хорошей притирке краска мелкими пятнами равномерно распределяется
по всей поверхности сопряжения..
Доводка — окончательная притирка, при которой вместо
шлифующих порошков применяют пасты, в частности пасты ГОИ. В процессе доводки
пасты последовательно заменяют: вначале используют грубую, затем среднюю и
наконец тонкую. В притирочных операциях достаточно широко используют также
алмазные порошки и пасты.
Устройства, механизирующие процесс притирки, должны
сообщать притираемым деталям сложные движения, с тем чтобы траектории
движения абразивных зерен не накладывались друг на друга. Плоские поверхности
притирают при вращающемся притире 1 и маятниковом движении детали 2 или при
неподвижном притире и сложном движении (вращательным с радиальным смещением)
притираемых деталей. При притирке сопрягающихся пар (типа цилиндрических или
конических валов и отверстий) притиру сообщают одновременно вращательное и
осевое возвратно-поступательное движение. Притираемая деталь (втулка) при
этом должна иметь возможность самоустанавливаться, что обеспечивается
соответствующей конструкцией приспособления.
Существуют два способа покрытия (шаржирования) притиров
абразивным материалом. При прямом способе абразивный порошок вдавливают в
притир с помощью стального закаленного валика. После шаржирования с притира
удаляют остаток абразивного порошка и притир слегка смазывают. При косвенном
способе притир покрывают слоем смазки и посыпают его абразивным порошком. В
процессе доводки зерна абразива вдавливаются в притир обрабатываемой деталью.
В этом случае несколько одинаковых заготовок соединяют
винтами, заклепками или струбциной в пакет и обрабатывают аналогично широким
плоскостям. Такие заготовки можно также притирать с помощью чугунных или
стальных направляющих кубиков, брусков и призм. Заготовку прижимают к бруску
и вместе с ним перемещают по притирочной плите. Для притирки широких
плоскостей тонких заготовок их
закрепляют на деревянном бруске мелкими гвоздями (или иным
способом) и вместе с деревянным бруском перемещают по притирочной плите.
Полирование — процесс абразивной обработки поверхностей,
подвергавшихся опиливанию или зачистке. При полировании практически не
изменяется размер, поскольку обработка поверхности ведется в пределах высоты
микронеровностей, полученных на предыдущей обработке. Обычный припуск под
полирование находится в пределах 5...7 мкм.
Для полирования применяются тонкие абразивные порошки или
специальные полировальные пасты, которые наносятся на рабочую поверхность
полировальника, чаще всего выполненного в виде эластичного круга из войлока,
фетра, хлопчатобумажной ткани или ниток Jкорда). В качестве вяжущего вещества
в таких абра
зивных материалах, как окиси алюминия, железа, хрома,
употребляют смесь парафина, олеина, стеарина, воска, говяжьего сала,
вазелина. При тонком полировании обработка ведется абразивами без смазочных
наполнителей, при особо тонком — с использованием венской извести. При работе
полировальнику придается вращательное движение с рабочей скоростью 30...50
м/с. Для этого применяются пневматические или электрические ручные машинки,
быстроходные сверлильные машинки или специальные ручные полировальные машинки
с эластичным кругом, работающим торцовой поверхностью
|