|
|
Из древесной зелени приготовляют
веточный корм, веточные хлопья, лесной силос, витаминную муку и другие
продукты для скармливания животным и птицам. В современном промышленном
комплексе страны кормовое значение древесной зелени сравнительно невелико. Ее
можно рассматривать скорее как витаминную добавку к другим кормам и только в
неурожайные годы — как запасной источник кормов. Причина в том, что древесная
зелень является трудоемкой «кормовой культурой». Наиболее значительного
ручного труда требует заготовка веточного корма. С помощью несложного
инструмента в летнее время с деревьев срезают ветви диаметром 10—15 мм. Их
связывают в пучки и развешивают для сушки в хорошо проветриваемом помещении.
Нельзя допускать попадания солнечных лучей, которые губительны для
биологически активных веществ зелени. Недопустимо и чрезмерное,
продолжительностью более одних суток, кучевое хранение заготовленных веток.
Влажная биомасса подвержена саморазогреву и под действием микроорганизмов
быстро теряет питательную ценность.
Для приготовления веточного корма пригодны и хвойные и
лиственные породы. Нельзя использовать лишь колючие деревья и кустарники:
облепиху, черемуху, бузину, крушину, волчью ягоду, содержащие нежелательные
примеси. Ограничивается использование древесной зелени пород с большим
содержанием дубильных веществ — дуба, каштана, лещины. В летнее время
повышается содержание смолистых веществ в хвое и ее использование для
веточного корма в этот период также необходимо ограничивать. Зимой хвоя
является полноценной витаминной добавкой к кормам.
Веточный корм можно скармливать животным в виде зеленой
массы без предварительной сушки. В этом случае из древесной зелени
приготовляют веточные хлопья — хорошо измельченную однородную массу
светло-зеленого цвета с характерным запахом древесной зелени. Влажность массы
колеблется в пределах от 40 до 65%. Содержание зелени и коры должно быть не
менее 50 %. Хлопья имеют крупноволокнистую структуру массы с тонкими плоскими
частицами, что способствует лучшему усвоению древесной зелени. Длина частиц
по волокну допускается до 15 мм, а размеры поперечного сечения не более чем
1x2 мм. Ограничено содержание более крупных и пылевидных частиц, которых
должно быть в массе не более чем по 10%. Минеральные примеси допускаются до
2%.
Измельчение древесной зелени в хлопья осуществляют в два
этапа. Предварительно ветви перерабатывают в зеленую щепу, которая
подвергается затем тонкому измельчению в дробилках [54]. Производство зеленой
щепы из тонких гибких ветвей, особенно с неодревесневшими побегами, на
барабанных или дисковых рубительных машинах затруднительно. Поэтому
разработаны специальные валковые дробилки. Рабочим органом дробилки ВД ( 79,
а) с часовой производительностью до 30 м3 сырья служат два вращающихся вальца диаметром 600 мм, которые снабжены продольными 4 и поперечными 3 ножами.
Ветви подаются загрузочным транспортером. Верхний валец выполнен подвижным,
что обеспечивает переработку слоя сырья различной толщины. Необходимое
давление в процессе резания обеспечивают прижимные пружины 2 с
регулировочными винтами 1. Получаемые частицы, или иначе резка, имеют длину
до 20 см и менее эффективны для скармливания животным. Они ссыпаются на
выносной транспортер и повторно измельчаются в хлопья на молотковых мельницах
или сельскохозяйственных дробилках грубых кормов.
Рабочими органами молотковой дробилки ДМЛ ( 79, б)
являются вращающийся барабан 2 с шарнирно укрепленными молотками 5 и
сепарирующие решетки 3. Для более интенсивного измельчения сырья в верхнем
кожухе установлен набор съемных противорежущих пластин 4. Зеленая щепа
поступает в дробилку через загрузочную горловину, снабженную подвижной
отражательной пластиной 1, которая препятствует обратному выбросу частиц.
Заготовленные веточные хлопья не подлежат хранению и
должны незамедлительно поставляться агропромышленному предприятию. Ведутся
работы по консервированию хлопьев для получения из них лесного силоса [54].
Однако наибольшее распространение получил способ консервирования древесной
зелени путем сушки с последующим размолом в муку. После сушки зелень теряет
значительное количество летучих фитонцидов и антимикробную активность. Но
большая часть витаминов сохраняется, особенно при кратковременной, быстропро-
текающей искусственной сушке.
Витаминная мука из древесной зелени должна
соответствовать требованиям ГОСТ 13797—78. Она предназначается для включения
в состав рационов и комбикормов животных и птицы. Влажность продукта в
рассыпной муке должна быть 8—12%. Крупность размола характеризуется остатком
на сите с отверстиями диаметром 2 мм, который должен составлять не более 5 %
и 8 % для муки второго сорта. Остаток на сите с отверстиями диаметром 5 мм не допускается. Содержание минеральных примесей ограничено не более 0,7—1,0 % от массы. Наиболее
важный показатель качества — содержание каротина, количество которого
определяет сортность муки. Витаминная мука с государственным знаком качества
должна содержать не менее 105 мг каротина в 1 кг муки. Наиболее низкое содержание каротина, но не менее 60 мг в 1 кг продукта допускается в муке второго сорта.
Муку получают не только в рассыпном, но и гранулированном
виде. Диаметр гранул 10—14 мм, длина от 15 до 25 мм. Крошимость гранул должна быть не более 10 %, влажность продукта 10—14 %.Сырьем для
производства витаминной муки служит свежая незагрязненная древесная зелень
хвойных и лиственных пород в любых соотношениях. Допускается использование
обработанной хвои сосны, ели и пихты после отгонки эфирных масел.
Технологический процесс производства витаминной муки
включает измельчение древесной зелени, сушку измельченной массы, размол,
гранулирование и расфасовку готового продукта. Для сушки древесной зелени
широко используют серийные пневмотранспортные агрегаты АВМ, предназначенные
для выработки травяной муки [25]. Агрегат АВМ-065 в отличие от других моделей
оборудован питателем сырья, позволяющим избежать ручного труда при загрузке.
Цех витаминной муки на базе агрегата АВМ-065 комплектуют
двумя измельчителями-пневмосортировщиками ИПС-1М ( 80, а). После измельчения
сучьев и ветвей в рубительной машине 18 зеленая щепа через циклон 4 поступает
в пневмо- сортировщик 5. Здесь измельченная масса разделяется на щепу и
древесную зелень. Из циклона 6 отсортированная зелень поступает в
накопительный бункер, оборудованный выносным конвейером 7 с лотком и
гидроподъемником 8. С помощью шнекового питателя 9 и конвейера 12 древесная
зелень непрерывно поступает в направляющий желоб 16 трехходового сушильного
барабана 17. Равномерность подачи сырья обеспечивается специальным
устройством 13. Трехходовой барабан состоит из трех, оборудованных лопастями,
цилиндров— наружного, промежуточного и внутреннего. При вращении барабана
древесная зелень падает с лопастей вниз и уносится потоком теплоносителя.
Сушильным агентом являются топочные газы, которые
образуются при сжигании жидкого топлива. Из бака 10 топливо поступает в
электроподогреватель, где нагревается до температуры 40—60 °С. После очистки
в фильтре оно нагнетается топливным насосом в форсунку и распыляется в камере
газификации 14. Здесь распыленное топливо смешивается с воздухом, который
нагнетается вентилятором 11. Благодаря тангенциальным окнам на входе в камеру
образуется закрученный
воздушный поток, способствующий интенсивному перемешиванию
горючей смеси. Ее воспламенение происходит от свечи зажигания. Продукты
горения поступают в топку 15. Более полное сгорание обеспечивает
дополнительная подача воздуха через второе окно, встроенное в топку. Для
получения теплоносителя с определенной температурой продукты сгорания
смешивают с отработанными газами. Они частично возвращаются из циклона 3 для
сухого продукта и через кольцевой промежуток поступают в топку 15.
Полученный теплоноситель через направляющий желоб 16
нагнетается в сушильный барабан 17. Здесь частицы древесной зелени высыхают в
потоке сушильного агента. Постепенно, по мере высыхания, они перемещаются из
полости внутреннего цилиндра в промежуточный, а затем и внешний цилиндр.
Более легкие частицы уносятся потоком газов на большее расстояние и быстрее
покидают барабан. Такая пневмосепарация обеспечивает равномерное высушивание
древесной зелени, несмотря на различную начальную влажность и разный
гранулометрический состав.
Разделение древесной зелени и теплоносителя происходит в
циклоне 3, где отработанные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу, а
частично направляются в смесительный контур топки. Сухая древесная зелень
через шлюзовой затвор циклона поступает в молотковую мельницу 19 на размол.
Отсюда продукты размола с помощью вентиляторов попадают в промежуточный 2, а
затем конечный циклон 1, где охлаждаются и через шлюзовой затвор направляются
в выгрузочный шнек 20. Готовую муку через выгрузочные горловины фасуют в
мешки.
Технологический поток обслуживает бригада из 2—3 человек.
Производительность потока и расход топлива зависят от влажности исходного
сырья. Так, при переработке древесной зелени влажностью 62,1 % часовая
производительность составляет 825 кг муки, расход сырья 2003 кг, расход топлива 125 л. Установка дополнительного оборудования для циркуляции отработанного
сушильного агента позволяет снизить расход топлива на 14,8 % [25]. Сухая
витаминная мука в процессе хранения постепенно теряет каротин. Чтобы лучше
сохранить биологически активные вещества, муку прессуют в гранулы в
специальном аппарате—грануляторе. Благодаря этому повышается качество
продукции и улучшаются условия труда. Гранулирование полностью исключает
ручной труд на фасовке, снижает запыленность в цехе.
Другой путь сбережения питательной ценности древесной
зелени — хранить высушенную хвою в неизмельченном виде. Спрессованную в
брикеты хвою можно поставлять агропромышленным предприятиям, которые
располагают необходимым оборудованием для приготовления комбикормов.
Брикетирование исключает необходимость фасовки муки в мешки и лучше позволяет
использовать грузоподъемность транспортных средств. Для сушки цельной
неизмельченной хвои может служить агрегат ВО-101, который одновременно служит
для отделения древесной зелени. Сучья и ветви ( 80, б) без предварительной
подготовки и сортировки укладываются манипулятором 1 на конвейер 2, который
подает их в загрузочное устройство агрегата 4. В барабан агрегата
одновременно нагнетается теплоноситель от теплогенератора 3. В процессе сушки
и перемешивания сучьев хвоя отделяется. При помощи вентилятора 5 в воздушном
потоке она удаляется из сушильного барабана и оседает в циклоне 6. Отсюда
хвоя дозатором 7 может подаваться в загрузочную воронку пресса для выработки
брикетов или в дробилку 8 для получения витаминной муки. Из дробилки мука
поступает в циклон 9, откуда ее выгружают дозатором 10 и расфасовывают в
мешки. Сучья из агрегата 4 поступают в барабанную рубительную машину 12, где
измельчаются в щепу, которая накапливается в отдельном бункере 11. Сменная
производительность установки до 1200 кг муки и 7,5—10 пл. м3 щепы.
|