|
Размеры экономической
эффективности внедрения научно обоснованной организации технического
обслуживания и ремонта машин определяются как разность между величиной
экономических показателей, полученных при внедрении предлагаемой системы
ремонтно-обслуживающих работ, и величиной дополнительных капитальных и
текущих затрат на эти мероприятия сравнением общих затрат
машиноиспользователей на эксплуатацию машин при существующих способах организации,
обслуживания и ремонта и на перспективу 1980 г.
Для подсчета экономической эффективности предлагаемой
системы ремонтно-обслуживающих мероприятий прежде всего необходимо знать
общие затраты при эксплуатации машин до и после их внедрения.
Из структуры затрат на техническое обслуживание и ремонт
наибольшие значения имеют затраты машиноиспользователей на устранение отказов
(ДТ-75 —570 руб., МТЗ-50 —480 руб.) и потери от простоя тракторов (ДТ-75 —400
руб., МТЗ-50 — 312 руб.). Это большие резервы для улучшения экономических
показателей использования машин. В целях дальнейшего сокращения общих затрат
на содержание машин должны приниматься меры по снижению указанных видов
затрат и потерь. В этих же целях, по нашему мнению, допустимо некоторое
увеличение-затрат средств" на капитальный ремонт машин и агрегатов для
повышения их ресурса и показателей надежности. Это еще раз подчеркивает
значимость проблемы совершенствования технологии ремонта и увеличения
послеремонтного ресурса агрегатов и машин, необходимого для улучшения
технико-экономических показателей использования сельскохозяйственной техники.
Если размер полученной экономии от внедрения системы
технического обслуживания и ремонта машин, полученный по каждой машине,
распространить на весь парк тракторов ДТ-75 и МТЗ-50, работающих в сельском
хозяйстве, то общая эффектйвность выразится в 369 млн. руб.
Приведенные технико-экономические показатели использования
машин, полученные в результате совершенствования" работ по их
техническому обслужи- ванию и ремонту, могут быть улучшены комплексным
подходом к организации этих работ и принятием оптимизированных решений. В целях
повышения эффективности сельскохозяйственного производства за счет
последовательной интенсификации и существенного повышения на этой основе
производительности труда механизаторов необходимо обеспечить разработку и
повсеместное применение комплексной системы технического обслуживания и
ремонта машин и оборудования, применяемых в сельском хозяйстве
Такая система должна включать подсистему основных
положений и нормативов потребности машин и оборудования на
ремонтно-обслуживающих операциях (I) и ремонтно-обслуживающей базы (II),
которые, вместе взятые, представляют собой структуру комплексной системы.
Функцию этой системы осуществляет подсистема управления состоянием и
надежностью машин и оборудования (III).
В задачу первой подсистемы, состоящей из двух групп (1,
2), включено систематическое изучение закономерности изменения технического
состояния элементов машин и оборудования, их показателей.долговечности и
безотказности, определение потребности в ремонтно-обслуживающих работах
(вход) и выработка на основе этого по усредненным показателям структуры и
нормативов ремонтно-обслуживающих операций, отражающих групповые свойства
машин (выход).
Выходные данные первой подсистемы используются для
разработки и функционирования ремонтно-обслуживающей базы (подсистемы II) с
определением структуры и потребности в ремонтных предприятиях и производствах
во всех звеньях (группа III).
Для функционирования подсистемы II выявляется потребность
в ремонтно-тех- но логическом оборудовании и оснастке, разрабатывается
технологическая и нормативная документация (группа IV), определяются
необходимые материально-технические средства (группа V),
Структурная часть системы технического обслуживания и
ремонта представляет собой управление работоспособностью машин и оборудования
путем планирования и организации работы соответствующих служб и звеньев
ремонтно-обслуживающей сети. Управление работоспособностью машин и
оборудования осуществляется третьей подсистемой.
Для этого организуют систематическое наблюдение за
текущими параметрами состояния элементов конкретных машин периодическим
осмотром, диагностированием и назначением необходимых ремонтно-обслуживающих
работ, определение методов их выполнения на основе предельных критериев состояния
и остаточного ресурса (группа VI).
Поскольку целевая функция комплексной системы технического
обслуживания и ремонта — это обеспечение соответствующих показателей
безотказности, а также трудовых и денежных затрат, эти показатели
контролируются обобщенным экономическим показателем. (группа VII). В
зависимости от величины затрат принимаются решения по корректировке ремонт-
нр-обслуживающих работ, а также (при необходимости) ремонтно-обслуживающих
нормативов подсистемы I.
Разработка и применение комплексной системы технического
обслуживания и ремонта машин и оборудования позволяет изыскивать оптимальные
решения во всех или отдельных составляющих и обеспечивать наиболее высокие
показатели использования машин и оборудования, поскольку все элементы этой
системы взаимоувязаны и взаимообусловлены. .
Функционирование комплексной системы технического
обслуживания, ремонта машин и оборудования обеспечивается соответствующими
нормируемыми показателями. Кроме нормативов потребности машин п оборудования,
в ремонтно-обслуживающих работах, характеризующихся главным „образом наработкой
и применяемых в основном для перспективного планирования и организации
ремонтно-обслуживающей базы (подсистема I), при организации управления
работоспособностью машин используются нормативы ремонтно-обслуживающей базы
(подсистема II). В их составе: нормативы потребности в ремонтно-обслуживающей
базе всех звеньев; нормативы планирования и контроля деятельности предприятий
и производств; технологические нормативы технического обслуживания и ремонта,
такие, как трудоемкость работ и нормы времени на их выполнение, нормы расхода
запасных частей и материалов, а также технологических средств: пара, воды,
топлива, электроэнергии; организационно-технические нормативы (технические
требования на ремонт машин и оборудование, показатели предельного износного
состояния агрегатов, узлов и деталей, стандарты предприятия и другие
положения комплексных систем управления качеством выпускаемой продукции);
нормативы резервных запасов, хранящихся на предприятиях всех уровней —
агрегатов, узлов, деталей.
При управлении состоянием машин (подсистема III)
применяются следующие нормативы и положения: организация слежения за
техническим состоянием элементов машин (периодичность и порядок
диагностирования, перечень обязательных операций диагностирования по мере
наработки, нормы принятия решений в применении
ремонтно-обслуживающих-операций; предельные показатели параметров состояния
элементов машин при. диагностировании (непосредственных или косвенных);
обобщенные экономические показатели использования машин • (в стоимостном или
другом выражении); эксплуатационный показатели машин и оборудования, которым
они должны соответствовать после технического обслуживания и ремонта.
Контроль ремонтно-обслуживающей системы и ее
функционирования на основе приведенной нормативной базы, определяемой
методами оптимизации соответствующих процессов, позволяет работникам, занятым
в сфере обслуживания сельскохозяйственных машин, добиться наивысшей
эффективности и экономичности их использования.
Разработанные научные основы дальнейшего совершенствования
системы технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве
позволили обосновать общетеоретический вывод о том, что дальнейшего повышения
стабильности функционирования и обеспечения достаточной эффективности
использования машин можно достичь с помощью системы планового
диагностирования, осмотров (ПДО) и ремонтом по потребности вместо
планово-предупредитель- ных ремонтов.
Основное содержание системы планового диагностирования и
осмотров заключается в организации систематического слежения за изменением
состояния машины, выявления объемов и характера ремонтно- обслуживающих
операций по мере наработки машин, рациональном распределении этих работ по
звеньям ремонтной сети, а также организации контроля за качеством работ,
показателями надежности машин и управления ими.
Такая система технического обслуживания реализуется с
помощью комплекса ремонтно-обслуживающих операций, состоящего из определенных
методов, материально-технического обеспечения, а также системы управления
состоянием и показателями надежности машин.
Для осуществления процесса последовательного возмещения
годности машин можно использовать рекомендуемые методы организации слежения
за параметрами текущего состояния их элементов по критерию безотказной
долговечности, • определяемому на основе статистических характеристик
долговечности элементов. Организация слежения обеспечивается периодическим
диагностированием группы элементов машин.
Если диагностирование, позволяющее оценивать характер и
объем ремонтно-обслуживающих работ представляет собой теоретическую основу
процессов последовательного возмещения годности машин, то практической базой
этого вида возмещения годности будет метод замены исчерпавших ресурс
агрегатов и узлов на новые или отремонтированные. Капитальный ремонт
агрегатов и узлов, позволяющий устранить внутренние возмущения, способствует
уменьшению скорости нарастания внутренних возмущений в машинах, замедляет их
старение.
Целесообразная структура ремонтно-обслуживаю- щей базы
сельского хозяйства должна быть из трех главных частей, восходящих по уровню
технической оснащенности, для каждой из которых сформулированы основные
функции. Анализ обеспеченности ремонтно-обслуживающих средств, выполненный
путем классификации и группировки трудоемкости ремонтно-об- служивающих работ
по частям ремонтной сети в двух вариантах (по максимуму и минимуму
сосредоточения работ в хозяйствах), показал, что, кроме необходимости
увеличения их количества в хозяйствах, требуется развитие специализированных
ремонтных предприятий главным образом для ремонта агрегатов и узлов машин.
Отыскание оптимального варианта распределения
ремонтно-обслуживающих работ в ремонтной сети в зависимости от местных
условий надо цроизводить с минимумом затрат и потерь на техническое
обслуживание машин. Теоретическое обоснование методов организации -
материально-технического обеспечения обслуживания машин подтверждает
правильность принятого в сельском хозяйстве основного направления,
реализуемого созданием резервных запасов дублирующих элементов машин.
В результате обобщения теоретических исследований по
управлению техническими системами определены основные задачи и способы
управления надежностью машин, предусматривающие улучшение их выходных
технико-экономических параметров по отношению к критерию регулирования. В
качестве наиболее перспективного способа управления надежностью машин
рекомендуется комплексное управление, включающее внешнее управление
состоянием элементов машин в зависимости от воздействия окружающей среды,
частичное и общее управление внутренними возмущениями.
В качестве критерия регулирования надежности машин
целесообразно, принять нормированные обобщенные экономические показатели
удельных затрат и потерь из-за отказов машин; для оценки свойств их
надежности можио использовать предложенный коэффициент ремонтопригодности.
Нормирование выходных параметров надежности, выраженных обобщенным
экономическим показателем затрат и потерь из- за отказов, предусматривается
экспериментальной статистическими методами на основе данных, -полученных при
испытаниях машин на МИС.
Разработанные выводы представляют собой основу научной
организации технического обслуживания и ремонта машин. Они отражают главное
направление и содержание работ по улучшению использования машин в сельском
хозяйстве на перспективу. Реализация этих выводов ставит перед наукой и
практикой определенные, все возрастающие по сложности и объемам задачи, для
решения которых необходимо:
всемерно усиливать исследования закономерностей изменения
состояния конструктивных элементов машин и потребностей их возобновления. На
основе этого с большей достоверностью определять необходимые
ремонтно-обслуживающие работы, обеспечивающие улучшение восстановления
работоспособности и способов управления надежностью машин;
развивать исследования и разработки, в которых
предусматривать снижение трудоемкости и стоимости применяемых методов
слежения за изменением состояния машин без их разборки;
усиливать разработку системы встроенных и автономных
устройств и оснащение ими тракторов, комбайнов, автомобилей и других машин,
обеспечивающей контроль качества внешнего регулирования механизмов и систем
машин и предупреждение непроизводительных затрат времени на выполнение
операций технического обслуживания;
целенаправленно вести исследования и разработки по
повышению степени возобновления годности и ресурса отремонтированных узлов,
агрегатов и машин как экономически оправданного и достаточно эффективного
мероприятия, непрерывно совершенствуя технологию ремонта;
обеспечить планомерное и пропорциональное развитие
производственных возможностей всей ремонтно- обслуживающей сети сельского
хозяйства и в первую очередь обслуживающих производств хозяйств и мощностей
специализированных предприятий по ремонту узлов и агрегатов машин, а также
усиление специализации районных служб на техническом обслуживании энергонасыщенных
тракторов, большегрузных автомобилей и широкозахватных машин;
обеспечить повсеместное внедрение системы нормирования и
контроля показателей надежности машин на основе слежения за их выходными
технико-экономическими показателями. Шире привлекать к работе по нормированию
показателей надежности машин машиноиспытательные станции, ремонтные
предприятия, специализированные научные учреждения;
значительно увеличить производство герметизирующих
элементов машин и улучшить обеспечение ими колхозов, совхозов, станций
технического обслуживания и ремонтных предприятий (прокладки, чехлы
уплотнения, самоподжимные сальники, другие герметизирующие устройства) для
замены их в регламентированном порядке ъ период диагностирования и осмотра
машин и выполнения различных ремонтных операций.
Основные требования к промышленности, направленные на
улучшение показателей надежности и эффективности работы машин, заключаются в
следующем:
повысить жесткость конструкций и стабильность
макрогеометрии корпусных и базовых деталей, исходя из необходимости
обеспечения их высокой надежности в течение полного срока службы агрегатов и
машин;
значительно улучшить характеристику долговечности и
снизить массу недолговечных системообразующих элементов машин, обеспечивающих
существенное сокращение расхода средств и материалов при возмещении годности
машин;
улучшить показатели надежности уплотняющих и защитных
устройств и деталей (поршневых колец, прокладок, сальников и других
уплотнений) для увеличения периодичности диагностирования и осмотра,
сокращения потерь от простоев и затрат труда на техническое обслуживание;
улучшить расчленяемость конструкций машин на составные
элементы (блоки), снизить сложность и трудоемкость операций снятия и особенно
установки сборочных узлов в целях упрощения процесса последовательного
возмещения годности машин;
совершенствовать конструкции машин по приспособленности к
диагностированию, добиться возможности контроля при эксплуатации размерных
цепей и проверки макрогеометрии сборочных единиц и машин в целом;
совершенствовать конструкции машин для повышения ремонтной
технологичности операций при последовательном возмещении их годности и в
первую очередь при замене недолговечных и недорогостоящих элементов, таких,
как тормозных накладок (ДТ-75), прокладок, сальников, чехлов
уплотнения и др.
Реализация рассмотренных в настоящей монографии задач,
выводов и рекомендаций позволит организовать техническое обслуживание и
ремонт машин на научной основе и значительно улучшить технико- экономические
показатели их использования.
|