|
|
Современные непрерывные станы
имеют индивидуальный привод каждой клети. Станы имеют 7—9 двухвалковых
клетей, которые расположены относительно друг друга под углом 90°. Таким
образом, металл, деформировавшийся в данной клети, в выпусках калибров
попадает в вершины калибра следующей пары валков, и т. д. Такое расположение
клетей устраняет необходимость кантовки труб. Распространение получили две
конструктивные схемы расположения рабочих клетей и привода. Первая схема
заключается в том, что в рабочих клетях оси валков поочередно располагаются в
горизонтальном и вертикальном положениях ( 71). Вторая схема предусматривает
установку клетей под углом 45° к горизонту, а между собой клети также
расположены под углом 90° ( 72).
При первой схеме привод клетей с горизонтальными валками
осуществляется обычным путем — от двигателя через цилиндрический редуктор,
шестеренную клеть и соединительные шпиндели. Клети с вертикальными валками
имеют нижнее расположение привода. На 71 показан вариант привода клетей с
вертикальными валками, когда двигатель находится в стороне от самой клети. В
этом случае крутящий момент передается через комбинированную шестеренную
клеть с коническо-цилиндрическим зацеплением. Иногда клети с вертикальными
валками имеют привод через более простой цилиндрический редуктор, но в этом
случае двигатель должен иметь вертикальное исполнение. Большим недостатком
нижнего расположения привода является его пониженная долговечность, так как,
несмотря на принимаемые защитные меры, очень трудно полностью предотвратить
попадание в механизмы окалины, воды и грязи. Кроме того, привод клетей с
вертикальными валками требует большое заглубление оборудования, сложный
фундамент, а все это удорожает строительные работы. Сложность привода клетей
с вертикальными валками заставляет иногда делать часть вертикальных клетей
холостыми.
Значительно большее распространение получила вторая схема,
при которой вращение от двигателя передается через комбинированную
шестеренную клеть и шпиндельные соединения. Такая конструкция обеспечивает
хороший доступ к стану и, следовательно, легкое обслуживание и быструю замену
клетей. Основные механизмы вынесены из зоны попадания воды и окалины, что
повышает долговечность. Правда, применяющиеся в этом случае комбинированные
шестеренные клети с коническим зацеплением для передачи большого крутящего
момента весьма сложны в изготовлении и в определенной мере лимитируют
дальнейшее увеличение скорости прокатки.
Отечественный девятиклетевой стан, выполненный по второй
схеме, имеет расстояние между клетями 1150 мм. Диаметр валков 530—550 мму а длина 230 мм. На стане прокатывают трубы одного диаметра — 108 мм с толщиной стенки от 3 до 8 мм. Двигатели 1-й, 8-й и 9-й клетей, в которых производят
значительно меньшую деформацию, имеют мощность по 450 кет, а остальные клети
— двигатели мощностью по 1200 кет, так что общая мощность двигателей
составляет 8550 кет. Скорости вращения рабочих валков во всех клетях имеют
разные пределы регулирования. Число оборотов валков в минуту в первой клети
может быть в пределах 45--86, во 2-й — 48ч-91, в 3-й — 60ч-114, в 4-й — 73ч-
118, в 5-й — 90—170, в 6-й — 103ч-203, в 7-й — 127ч-241, а в 8-й и 9-й —
141ч- 263. Для унификации двигателей разные пределы регулирования скоростей
валков достигнуты путем применения для каждой рабочей клети комбинированных
шестеренных клетей с разными передаточными отношениями конических пар.
Все девять клетей стана одинаковы ( 73), и только первая и
последняя имеют соответственно вводную и выводную проводки. Станины рабочих
клетей закрытого типа выполнены из стального литья. Рабочие валки
смонтированы на конических четырехрядных роликовых подшипниках, которые
крепятся в подушках.
Уравновешивание валков пружинное. Нажимные В1инты
(верхнего и нижнего валков приводятся во вращение от одного электродвигателя
через червячные редукторы. Предусмотрена вю-зможность леремещетия только
одного верхнего валка.
Соединение рабочих валков с редукторами осуществлено с
помощью шпинделей «и зубчатых муфт.
Перевалку валков производят на стендах вне стана. При этом
клети с изношенными валками заменяют клетями, подготовленными на стенде.
Поскольку износ валков в клетях неодинаковый, то и замена клетей практически
осуществляется не одновременно (последние клети заменяют реже, чем все
остальные). Для нормальной работы стана необходим по крайней мере трехкратный
запас клетей: один комплект установлен ната- не, второй подготовлен к
установке, а в третьем переваливают валки.
На входной стороне стана установлены механизмы для
введения оправки в гильзу и подачи ее с оправкой в валки. Эти механизмы
представляют собой толкающие тележки, движущиеся по направляющим рельсам.
Привод тележек канатный. Для толкателя оправок привод осуществляется от
двигателя постоянного тока мощностью 45 кет, а для толкателя гильз — от двигателя
переменного тока значительно меньшей мощности — 7,5 кет. Соответственно
усилие первого толкателя — до 9,8 кн (1 7), а второго — 4,9 кн (0,5 Т).
Скорость толкателя оправок— сначала 0,9 м/сек, а затем при движении ее по
желобу и введении в гильзу 2,5 м/сек. При совместном движении гильзы и
оправки скорость толкателей 0,9 м/сек. Скорость обратного хода значительно
выше и достигает 4 м/сек. Перед введением оправки гильзу прижимают к желобу
специальным рычагом, который приводится в действие от пневматического
цилиндра. Усилие зажима 19,6 кн (2 Т).
Для смазки оправок на входной стороне стана установлена
машина, схема которой показана на 74. В качестве смазки в последнее время
успешно применяют фосфатные неорганические соединения (вместо смеси графита и
мазута, работа на которых вызывает сильное дымообразование и загрязнение
стана). Смазку наносят на оправку примерно при 200 °С. Такую температуру она
имеет при установившемся темпе работы агрегата. В начале работы оправки
специально подогревают в печи.
|