|
|
Образование гранул происходит
следующим образом. Каждая капля воды пропитывает определенный объем муки,
образуя рыхлый комочек, в котором частицы порошка расположены хаотично и
слабо сцеплены одна с другой. При перекатывании по тарелке комочки
соударяются один с другим и с бортом, окатываются, приобретая шарообразную
форму, и уплотняются. Процесс уплотнения состоит в более плотной укладке
частиц в комочке и вытеснении воды на его поверхность. На выделяющийся тонкий
слой воды вновь налипают частички сухой муки, образуя на ядре гранулы второй
ее слой. Налипший тонкий слой материала при перекатывании гранулы также уплотняется.
В результате уплотнения первичного комочка материала на
нем могут образоваться от одного до нескольких тонких последующих слоев. Если
же гранула при перекатывании по тарелке попадает в зону действия форсунки не
один, а несколько раз и при этом каждый раз обводняется, то на нее могут
накататься несколько толстых слоев муки, а размеры гранулы сильно возрастут.
Структура таких гранул приобретает слоистость ( 61), что ухудшает их
термическую стойкость.
Налипший на дней тарелки и борта чаши влажный материал
счищается специальными скребками 9 (см. 60). Гранулы, достигшие нужного
размера, высыпаются через борта чаши в определенном месте 12, где они
попадают в бункер.
Способность сырьевой муки к грануляции зависит от свойств
компонентов сырьевой смеси. Хорошо гранулируются пластичные компоненты —
малозапесоченные глины и мелы, хуже гранулируются малопластичные суглинки,
известняки, сланцы, лесс и совсем плохо — шлак. Прочные гранулы получают из
глиномеловых пластичных смесей, а малопрочные — из известняково-сланцевых,
изве- стняково-шлаковых и других непластичных шихт.
Получаемые гранулы должны характеризоваться небольшой во-
допотребностью (влажность их 12—14%), достаточно высокой механической
прочностью (0,2—1 МПа), оптимальными размерами. Целесообразный размер
гранул—10—15 мм. Гранулы такого размера имеют однородную структуру и высокую
термостойкость. Гранулы большего размера (более 20 мм), как правило, слоистые, т. е. в них содержится много закрытых пор, из которых пары
испаряющейся воды не могут выйти на поверхность и создают давление, часто
превышающее прочность гранул. В результате гранулы разрушаются. Гранулы
меньшего размера однородны и термически стойки, однако они создают очень
плотный слой материала на решетке кальцинатора, что затрудняет просос через
него дымовых газов и ухудшает работу печи.
Размер гранул в тарельчатом грануляторе регулируют,
изменяя угол наклона тарелки, частоту ее вращения, высоту борта чаши, степень
распыления воды. С увеличением угла наклона тарелки, повышением частоты ее
вращения и уменьшением величины борта размер получаемых гранул уменьшается.
Чтобы улучшить процесс образования гранул и повысить /их
прочность, в гранулируемую массу вводят различные пластификаторы:
сульфитно-дрожжевую бражку 0,5—2%, NaCl или С а С/12— 1%, CaSC>4— 1—2%,
2Н20 и т. п. Эффективная добавка— выСоко- глиноземистая глина, набухающая в
воде из-за присутствия в ней минералов — монтмориллонита и иллита. Оптимальное
количество добавки набухающей глины 3—5%
При обжиге сырьевых смесей в шахтных печах их гранушируют
(формуют) вместе с топливом, получая при этом не тольк^ округлые гранулы, но
и разной формы брикеты. Цилиндрические брикеты получают на пресс-бегунах с
дырчатой тарелкой. Увлажненная сырьевая мука (влажность 14—18%) засыпается на
дырчатую тарелку бегунов под катки и продавливается последним йерез
цилиндрические отверстия диаметром 30 мм. Выдавливающаяся в виде цилиндрического стержня масса удерживается в подвешенном состоянии лишь до достижения
стержнем длины, равной 50—100 мм, после чего стержень отрывается и по течке
скатывается в шахту печи. Чтобы увеличить давление прессования стержней,
отверстия в тарелке бегунов несколько сужены на конце.
Цилиндрические образцы получают также и путем продавлива-
ния увлажненной сырьевой смеси через отверстия, сделанные в двух вращающихся
навстречу друг другу металлических цилиндрах — дырчатых вальцах.
|
