|
1. Общие указания. Технологический
маршрут, отряжающий только последовательность обработки детали, является
начальной и по существу наиболее важной частью технологического процесса,
полное построение которого рассматривается в § 7 гл. XIV.
Учитывая, что для молодого рабочего приобретение прочных
знаний и навыков построения технологического маршрута имеет большое значение,
рассмотрим порядок его разработки, базируясь на общих правилах и принципах,
благодаря которым значительно облегчается решение любой технологический
задачи.
Последовательность действий при построении
технологического маршрута может быть разделена на три стадии: 1) изучение исходных
данных, 2) подготовка к построению технологического маршрута, 3) построение
технологического маршрута.
На 1-й стадии изучаются исходные данные, которые в
условиях конкретного рабочего места состоят из рабочего чертежа» заготовки,
количества деталей в обрабатываемой партии и технологических возможностей
станка.
Рассматривая чертеж детали, следует в первую очередь
определить точность выполнения размеров, формы и взаимного расположения
поверхностен, их чистоту обработки. Допустимые погрешности этих четырех
элементов точности указываются на чертежах числовыми или буквенными
обозначениями, предусмотренными ЕСКД (единой системой конструкторской
документации).
На некоторых чертежах встречаются свободные размеры, не
ограниченные допусками. В таких случаях они должны выполняться в пределах
точности 7-го или реже 8—9-го классов с отклонениями в тело детали, т. е. на
наружные размеры отклонения располагаются в минус, на внутренние — в плюс от
номинального размера.
Аналогичная условность принята и в отношении точности
формы поверхностей. Если на чертеже отсутствуют соответствующие допустимые
отклонения, то они не должны превышать допуска на размер данной поверхности.
Так, например, для цилиндра диаметром 25-о,12 мм все погрешности формы
(конусообразность, бочко- образность, седлообразность, овальность,
изогнутость) не должны превышать допуска на его диаметр, т. е. 0,12 мм.
При изучении чертежа следует также обратить внимание на
материал детали и характер термообработки, которые могут существенно влиять
на принятие определенного технологического решения.
Если деталь подлежит термообработке, ее точные поверхности
обрабатывают предварительно с припуском на последующее шлифование.
Рассматривая заготовки, необходимо определить
достаточность припусков на обработку, отсутствие значительного перекоса,
смещения и кривизны поверхностей.
Количество деталей в партии оказывает влияние на степень
расчленения технологического маршрута. Чем крупнее партия деталей, тем
выгоднее делить их обработку на более мелкие операции. Это создает
возможность настройки станка по упорам, уменьшает количество различных
действий, выполняемых токарем в многопереходной операции, благодаря чему
повышается степень навыка, являющегося основой высокопроизводительного труда.
Технологические возможности токарного станка
характеризуются наибольшим диаметром обработки, расстоянием между центрами,
максимальным диаметром обрабатываемого прутка, пределами чисел оборотов и
подач, ценой делений лимбов, мощностью двигателя, наличием заднего
резцедержателя, упоров и других принадлежностей. Эти сведения позволяют
наиболее полно использовать возможности станка при выборе того или иного
варианта технологического процесса.
Н а 2-й стадии технологической подготовки решаются вопросы
выбора способов обработки, установочных баз и способов установки заготовок на
станке.
Как известно, любая поверхность может быть обработана
различными способами, каждый из которых оправдывает себя в определенных
условиях и при определенных требованиях к точности обработки. Для выбора
наиболее рационального из них необходимо исходить из общего принципа
наибольшей производительности, который гласит: из всех возможных способов
обработки следует выбирать наиболее производительный. Если этот способ не
обеспечивает необходимые технические требования, то всю предварительную
обработку выполняют наиболее производительным способом, а окончательную —
тем, который обеспечивает необходимую точность обработки. В подтверждение
сказанного можно привести ряд примеров.
При обтачивании цилиндра наиболее производительно весь
припуск срезать за один проход. Когда же обрабатываемая деталь обладает
недостаточной жесткостью или точность обработки высокая, обтачивание
выполняют за два перехода: вначале предварительным точением срезают основную
часть припуска, затем чистовым производят чистовую обработку с малой глубиной
резания.
Наиболее производительными способами выполнения отверстий
в сплошном металле являются сверление и рассверливание. Однако их можно
применить, когда точность обработки не превышает 5-го класса. В иных случаях
указанные способы используются для предварительной обработки, после которой в
зависимости от требуемой точности отверстия зенкеруют, развертывают илй
растачивают. Причем из названных трех последних способов более
производительными являются зенкерование и развертывание, которые
рекомендуется применять во всех возможных случаях взамен растачивания.
Установочные базы выбирают, руководствуясь правилами,
изложенными в § 5 данной главы, и общим принципом единства баз. Согласно
последнему, для получения более точного взаимного расположения поверхностей
количество используемых в технологическом процессе установочных баз должно
быть возможно меньшим.
Соответственно принятым базам выбирают способы установки
заготовок в зависимости от требуемой жесткости крепления и точности
центрирования.
Короткие заготовки с черновой или предварительно
обработанной базой закрепляют в самоцентрнрующем патроне с закаленными
кулачками. При большом припуске на обработку такие заготовки целесообразно
поджимать задним центром.
Короткие заготовки с окончательно обработанной чигтовой
базой, когда к точности взаимного расположения поверхностей предъявляют
высокие требования, закрепляют в патроне с сырыми кулачками илн с помощью
упругой втулки, которые растачивают по диаметру принятой базы.
Предварительную обработку длинных заготовок выполняют в
патроне и заднем центре, окончательную в центрах.
Установку на оправках преимущественно применяют для
чистовой обработки наружных поверхностей детали, когда они должны быть строго
расположены к базовому отверстию. Иногда эти требования можно выполнить
установкой полой заготовки в переднем упорном и заднем вращающемся центрах.
Обработку наружной поверхности детали, имеющей
предварительно просверленное отверстие, часто производят при установке в переднем
рифленом и заднем вращающемся центрах.
3-я стадия завершает работу по построению технологического
маршрута, которая заключается в установлении количества и состава операций.
.Количество операций обработки зависит от величины партии
деталей.
При поштучном изготовлении деталей переходы объединяются в
установки, так как весь процесс состоит из одной операции. При этом нужно
стремиться выполнять всю обработку за наименьшее количество установок, в
одной из которых обрабатывают поверхности с точным взаимным расположением.
Когда предстоит обработать партию деталей, технологический
маршрут расчленяют на операции, количество которых выбирают в зависимости от
величины партии. Причем, чем она крупнее, тем целесообразнее делить обработку
на большее число операций.
Процесс комплектования переходов в операции обычно
вызывает значительные затруднения у молодых рабочих, так как здесь необходимо
учитывать специфические условия предстоящей работы. Чтобы облегчить его
осуществление, можно рекомендовать ряд правил, выработанных практикой работы
на токарных станках.
1. В первую операцию наряду с другими переходами
включать переходы по подготовке последующей чистовой установочной базы,
2. Черновую и чистовую обработку поверхностей
точением выполнить в различных операциях.
3. Предусматривать опережающее выполнение тех
переходов, которые подготавливают возможность осуществления следующих за нйми
переходов. Например, обработку деталей в патроне начинать с подрезки торца,
который будет служить измерительной базой для отсчета размеров по длине; то
же выполнять перед сверлением и центрованием; развертыванию, как правило,
должно предшествовать зёнкерование или растачивание; точные поверхности
вначале обрабатывают предварительно с небольшим припуском на чистовую
обработку и т. д.
4. Переходы располагать в операции так, чтобы путь
менее стойких инструментов был наименьшим. Так, при обработке деталей с
отверстием из длинного прутка перед отрезкой выполнять сверление и
обтачивание наружной поверхности на длину, немного больше необходимой, с
учетом ширины отрезного резца; обработку ступенчатых отверстий в сплошной
заготовке начинать сверлом большего диаметра, затем меньшего.
5. Предусматривать наиболее рациональную
последовательность обработки ступенчатых поверхностей так, чтобы общая длина
рабочего пути резца в данных условиях была наименьшей.
6. Переходы, нуждающиеся в особой наладке Станка,
выделять в самостоятельные операции
7. В операцию по окончательной обработке точных
поверхностей резцами не включать переходы, нуждающиеся в поворотах
резцедержателя.
8. В одной операции нецелесообразно выполнять
сверление и растачивание отверстий.
|