|
2. Оформление технологического
процесса. Все сведения о технологическом процессе заносятся в технологическую
карту, которой руководствуются в своей практической работе исполнители. Форма
такой карты выполняется в соответствии с типом производства. Так, в единичном
производстве технологическая карта включает только последовательный перечень
операций по видам обработки и некоторые дополнительные указания, связанные с
их осуществлением. В таком производстве каждый рабочий в пределах своей
профессии должен уметь самостоятельно выбирать наиболее рациональный
технологический маршрут. В серийном производстве технологическая карта
содержит все сведения о последовательной обработке деталей и наладке станков.
В массовом производстве применяют две формы карт: маршрутную и операционную.
В первой указываются только перечень операций и номера рабочих мест согласно
цеховой планировке; вторая — отражает все необходимые сведения, касающиеся
порядка выполнения обработки, наладки станка, контроля обрабатываемых
поверхностей, режимов резания, норм штучного времени и выработки. Такая карта
составляется отдельно для каждой операции.
Для учебных целей можно пользоваться формой
технологической карты, приведенной в табл. 24, правила заполнения
технологического маршрута которой (графы 1—5) изложены в § 7 главы IV.
В графе «Приспособления» указываются наименования
применяемых приспособлений. В графе «Инструменты» приводятся типы резцов и их
материал. Для мерных режущих инструментов дополнительно проставляются
номинальные диаметры. У зенкеров, кроме того, указывается номер, у разверток
— класс точности.
При обозначении измерительных инструментов следует
пользоваться их стандартным наименованием и маркировкой, приводимыми в
справочниках.
В графе «Размеры обрабатываемых поверхностей»
проставляются наибольший диаметр касания инструмента с заготовкой и длина
обрабатываемой поверхности в направлении подачи
При заполнении в карте режимов резання указывается
фактическая скорость резания; подача и число оборотов, принятые по станку.
Основное время Т0 дается на одну деталь. При обработке
нескольких деталей за один рабочий ход инструмента полученное расчетом время
следует делить на количество деталей, обработанных указанным способом.
Рассмотрим конкретный пример построения технологического
процесса токарной обработки
Исходные данные. Необходимо обработать 30 втулок по
чертежу табл. 24, изготовление которых будет повторяться. Заготовки из круглого
стального проката 0 32- мм, длиной 480 мм, каждая на 10 деталей. Станок — токарно-винторезный модели 1А616.
Разработку технологического процесса начнем с построения
технологического маршрута согласно логической схеме
На первой стадии изучим исходные данные.
Из чертежа определяем точность обработки. Втулка имеет
наружный цилиндр 0 24Q и отверстие 0 16А, точность которых ограничивается
соответственно скользящей посадкой 3-го класса и 2-м классом в системе
отверстия. Остальные размеры без допусков подлежат обработке по 7-му классу
точности.
Точность формы поверхностей чертежом не установлена.
Следовательно, их погрешности не должны превышать допусков на соответствующие
размеры.
По точности взаимного расположения поверхностей радиальное
биение цилиндра 0 24 к отверстию 0 16 мм не должно превышать 0,05 мм.
Чистота обработки поверхностей (за исключением
обозначенных на чертеже) — 4-й класс.
Деталь термообработке не подвергается» Следовательно, ее
полная обработка (учитывая точность размеров) может быть выполнена на
токарном станке.
Деталь изготавливается из стали 45.
Размеры заготовки обеспечивают достаточный припуск по
диаметру 4АШИ длине 3 мм.
Общую длину заготовки на 10 деталей проверяем расчетом.
Она состоит из длины детали 40 мм, припуска на обработку торцов 3 мм, ширины отрезного резца 3 мм и участка длиной 20 мм для закрепления заготовки в патроне при
обработке последней детали. Таким образом, общая длина заготовки составит: (40+3
+ 3) -10+20=480 мм.
Небольшая величина партий деталей (30 шт.) и их повторяемость
позволяют сделать заключение, что тип производства мелкосерийный, для
которого технологический процесс целесообразно строить по расчлененному
методу.
Станок модели 1А616 по своим техническим возможностям позволяет
высокопроизводительно обработать данную детальна второй стадии
технологической подготовки выбираем способы обработки, технологические базы и
способы установки заготовок на станке.
В соответствии с общим принципом наибольшей
производительности подрезание торцов будем выполнять за один проход наиболее
стойким проходным резцом. Наружную ступенчатую поверхность обтачиваем
проходным упорным резцом, причем цилиндр 0 24С3 мм за два перехода:
предварительно, затем окончательно. Высокая точность отверстия нуждается в
последовательной обработке его сверлом, зенкером и разверткой.
Руководствуясь правилами выбора установочных баз, в
качестве первой базы принимаем наружную цилиндрическую поверхность заготовки.
Промежуточной чистовой базой будет служить предварительно обработанный
цилиндр 024 мм, окончательная обработка которого будет вестись от базового
отверстия.
Согласно выбранным базам, принимаем способы установки: по
черновой и промежуточной базам — в патроне, по отверстию — на оправке.
На третьей стадии построения технологического маршрута
устанавливаем количество и содержание операций.
Учитывая невысокую сложность и небольшую партию
обрабатываемых деталей, а также общие правила комплектования переходов в
операции, технологический маршрут делим на три операции. В первой операции
пруток пропускается в отверстие шпинделя и закрепляется в патроне с вылетом
из кулачков 52 мм. Эту величину получаем как сумму длины детали, припусков по
торцам, ширины отрезного резца и расстояния от кулачков до места отрезки (6
мм); 40+1,5-2+3+6=52 мм.
Черновой установочной базой здесь будет поверхность прутка
диаметром 32 мм.
Обработка начинается с подрезки проходным отогнутым резцом
торца, который в дальнейшем будет измерительной базой для отсчета осевых
размеров детали. Затем проходным упорным резцом последовательно обтачиваем
первый цилиндрический участок предварительно до диаметра 25 мм на длину 30 мм и второй — окончательно до диаметра 28 мм на длину 15 мм ( с учетом ширины отрезного резца и припуска на второй торец.). После этого сверлится отверстие
диаметром 15 мм на глубину 45 мм с припуском I мм на последующую обработку. В
заключение протачивается фаска 1,5Х Х45° отогнутым резцом, вытачивается
канавка шириной ? мм и отрезается заготовка на длину 41,5 мм отрезным резцом.
Для автоматического получения размеров по длине на станине
закреплен и настроен 3-позиционный продольный упор.
Во 2-й операции, при закреплении заготовки в патроне с
поджимом уступа к кулачкам, производится подрезка второго торца, проточка
наружной и внутренней фасок проходным отогнутым резцом, обработка отверстия
зенкером № 1 и разверткой второго класса точности.
В 3-й операции, при установке заготовки на оправке,
выполняется чистовое обтачивание цилиндра диаметром 24С3 мм.
Завершая работу по построению технологического процесса,
заносим в технологическую карту сведения о приспособлениях, инструментах,
размерах обрабатываемых поверхностей, режимах задания и величине основного
времени.
В качестве крепежных приспособлений применяем 3-кулачко-
вый токарный патрон нормальной точности и хвостовую разжимную оправку.
Обработку выполняем резцами с пластинками твердого сплава Т15К6, сверлом,
зенкером и разверткой из быстрорежущей стали. Измерения производим
штангенциркулем ШЦ-1, калибром-пробкой 0 16А, микрометром МК, с пределом
измерения О—25 мм.
Размеры обрабатываемых поверхностей проставляем,
соответственно наибольшим диаметрам касания инструментов с заготовкой и длине
обработки в направлении подачи.
После этого для каждого перехода выбираем и рассчитываем
режимы резания, пользуясь нормативными таблицами справочника.
В качестве примера приведен выбор и расчет режима резания
для подрезания торца в 1-й операции. Ввиду небольшого припуска и невысокой
точности обработку торца выполняем за один проход при глубине резания, рапной
1,5 мм. По таблице 23 (см. гл. XII, § 14) принимаем подачу 0,39 мм/об,
имеющуюся на станке. По этой же таблице определяем допустимую скорость
резания с учетом поправочных коэффициентов, которые для данного случая равны
единице. Скорость резания составляет у = 199 м/мин.
Рассчитываем необходимое число оборотов п = 320 —- = 320 =
1990 об/мин.
Вопросы и задания для повторения
1. Объясните содержание и порядок построения
технологического процесса.
2. Приведите логическую схему последовательных
действий при построении технологического маршрута.
3. Объясните принцип выбора приспособлений и
инструментов.
4. Как выполняют расчет основного времени?
5. Какие формы технологической карты применяют в
различных производствах?
6. Объясните принцип заполнения технологической
карты.
7. Выполните разработку полного технологического
процесса токарной обработки сложной втулки по рис, 251 и составьте
технологическую карту.
|