Назначение проверки. Точность
обрабатываемых деталей во многом определяется точностью работы станка.
Последняя в свою очередь зависит от многих условий: качества установки и
выверки станка на фундаменте, степени износа его деталей, величины зазора в
подвижных соединениях, прочности крепления и фиксации деталей и узлов,
качества смазки и т. д.
Новые и капитально отремонтированные станки перед вводом в
эксплуатацию подвергаются приемочным испытаниям, которые включают: 1)
испытание станка на холостом ходу; 2) испытание станка под нагрузкой; 3)
проверку станка на точность и чистоту обработки.
Такие же испытания рекомендуется проводить по мере
ухудшения работы станка с целью предупреждения брака, своевременного
восстановления станка и обеспечения безопасности работы на нем.
Рассмотрим основные положения, касающиеся испытания
качества работы токарных станков.
Установка станка на фундамент. Мелкие и средние станки
устанавливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на горизонтальность
клиньями. Проверка установки производится уровнем с точностью 0,02—0,04 мм на
1000 мм длины в продольном направлении и 0,03—0,05 мм на 1000 мм в поперечном.
Под выверенный станок заливают цементный раствор. При
повышенных требованиях к виброустойчивости станок следует закрепить
фундаментными болтами. Болты затягивают равномерно по истечении нескольких
суток, необходимых для окончательного затвердевания цемента.
Крупные токарные станки и станки повышенной точности
устанавливают на отдельном бетонном фундаменте.
В последнее время получил распространение способ установки
металлорежущих станков на виброизолирующие резино-металлн- ческие опоры,
значительно облегчающие монтаж и перепланировку оборудования в цехе.
Испытание станка на холостом ходу. Такое испытание
выполняется для проверки действия механизмов станка без нагрузки, а именно:
безотказного переключения коробки скоростей и подач, фартука, механизмов
автоматического выключения и блокировки, системы смазки, степени нагревания
подшипников, фиксации рукояток управления и др.
Работу коробки скоростей проверяют последовательным
включением всех чисел оборотов шпинделя. После работы станка с наи
большей скоростью не менее одного часа температура
подшипников шпинделя не должна превышать 60—70°.
Действие механизма коробки подач проверяют при наименьших,
средних и наибольших подачах. По истечении такого лее времени температура
подшипников его должна быть не выше
Все механизмы должны работать плавно, без толчков и
вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без
значительных физических усилии и не сопровождаться рывками и ударами. Тормоз
должен обеспечивать быструю остановку станка при его выключении. Рукоятки
управления должны надежно фиксироваться в установленных положениях. Смазка
должна поступать ко всем предусмотренным местам.
При проверке действия механизма фартука и суппорта
необходимо обратить внимание на плавность и равномерность механических
движений последнего, безотказность выключения подачи при соприкосновении с
упором (если в фартуке предусмотрена предохранительная муфта), равномерность
прилагаемого усилия при ручных перемещениях суппорта по всей длине движения,
нормальную работу блокировочного устройства.
Проверке подлежит также работа электрооборудования. В
переключателях, кнопочных станциях и других аппаратах не допускаются даже
малейшие неисправности.
Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании
обрабатывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима
резания до максимально допустимого по мощности. Допускается кратковременная
перегрузка до 25%. Все механизмы должны работать нормально. Особое внимание
уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которан должна
включаться плавно, бел ударов и не буксовать даже при значительной
перегрузке. Предохранительная муфта фартука должна надежно срабатывать при
достижении расчетного допустимого усилия подачи.
Проверка стайка на точность и чистоту обработки. Точность
нового и капитально отремонтированного станка должна удовлетворять нормам
соответствующих стандартов. Стандарты предусматривают два способа проверки:
I) практическую — изготовлением контрольных образцов с последующей их
проверкой универсальными измерительными инструментами; 2) геометрическую —
путем проверки точности формы и расположения.узлов и деталей станка.
По первому способу выполняют обтачивание валика,
закрепленного в патроне, диаметром не менее lU высоты центров и длиной три
диаметра, но не более 500 мм. Обработанный валик провернется на овальность и
конусообразность. При этом отклонение Должно быть не более 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм.
Перпендикулярность хо^а суппорта проверяют обтачиванием
торцовой поверхности образца диаметром не менее высоты центров.
Плоскостность обработанного торца проверяют линейкой и
набором щупов. Погрешность допускается только в сторону вогнутости — 0,02 мм при диаметре образца 300 мм.
Чистота поверхностей образцов при чистовом обтачивании
должна находиться в пределах 6—7-го классов.
По второму способу проверяют геометрическую точность станка,
которая включает: прямолинейность движения суппорта, параллельность оси
шпинделя и направляющих задней бабки в направлении продольного перемещения
суппорта, биение шпинделя, соосность его с пинолыо задней бабки и др. Такая
проверка дает возможность выявить конкретные причины брака обрабатываемых
деталей.
Методы выполнения некоторых основных проверок токарно-
впнторезных станков нормальной точности и допустимые отклонения для них по
ГОСТу 42—56
На суппорте (ближе к резцедержателю) параллельно направлению
его перемещения устанавливается уровень
Суппорт перемещается в продол (лом направлении на всю
длину хода. Замер производится не более чем через 500 мм на станках с длиной хода суппорта до 6 м„ При проверке резцедержатель сдвинут к оси центров
станка
Погрешность определяется наибольшей ординатой траектории
движения от прямой линии
При длине хода суппорта до 3 м проверка производится с помощью цилиндрической оправки, установленной в центрах, и индикатора
На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его мерн-
тельный штифт касался боковой образующей оправкн. Показания индикатора по
концам оправки должны быть одинаковыми, что достигается соответствующей
установкой задней бабки
Вопросы для повторения
1. Каким проверкам должен подвергаться станок
перед вводом в эксплуатацию?
2. Как устанавливаются и выверяются токарные
станки на фундаменте? 3 Объясните назначение н выполнение испытаний стайка на
холостом ходу
н под нагрузкой.
4. Как выполняется практическая проверка точности
работы станка?
5. Объясните основные методы проверки
геометрической точности токарного станка
|