Строительство

Технология строительного производства

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Бетонирование при отрицательных температурах. В Советском Союзе в зимних условиях без снижения темпов и качества работ возводят самые разнообразные конструкции и сооружения из бетона и железобетона.

Широкому развитию зимнего бетонирования способствовали исследования советских ученых А. В. Барановского, А. В. Вавилова, Н. Н. Данилова, А. М. Зеленина, А. Е. Кириенко, Б. А. Крылова, С. А. Миронова, В. В. Михайлова, В. М. Москвина, В. Н. Сизова, Б. Г. Скрамтаева, И. Г. Совалова, В. Ф. Утенкова, С. В. Шесто-перова и др.

Как известно, бетон является искусственным камнем, получаемым в результате твердения рационально подобранной смеси цемента, воды н заполнителей. Согласно современным представлениям, образование н твердение цементного камня проходят через стадии формирования коагуляционной н кристаллических структур.

В стадии образования коагуляционной (связной) структуры вода, обволакивая мелкодисперсные частицы цемента, образует вокруг них так называемые сельватные оболочки, которыми частицы сцепляются дург с другом. По мере гидратации цемента процесс переходит в стадию кристаллизации. При этом в цементном тесте возникают мельчайшие кристаллы, превращающиеся затем в сплошную кристаллическую решетку. Этот процесс кристаллизации и определяет механизм твердения цементного камня и, следовательно, нарастания прочности бетона.

Ускорение илн замедление процесса образования и твердения цементного камня зависит от температуры смеси и адсорбирующей способности цемента, определяемой его минералогическим составом.

Для твердения цементного камня наиболее благоприятная температура от 15 до 25°С, при которой бетон на 28-е сутки практические достигает стабильной прочности. При отрицательных температурах вода, содержащаяся в капиллярах и теле, замерзая, увеличивается в объеме примерно на 9%.

В результате микроскопических образований льда в бетоне возникают силы давления, нарушающие образовавшиеся структурные связи, которые в дальнейшем при твердении в нормальных температурных условиях уже не восстанавливаются. Кроме того, вода образует вокруг крупного заполнителя обволакивающую пленку, которая при оттаивании нарушает сцепление, т. е. монолитность бетона. При раннем замораживании по тем же причинам резко снижается сцепление бетона с арматурой, увеличивается пористость, что влечет за собой снижение его прочности, морозостойкости и водонепроницаемости.

При оттаивании замерзшая свободная вода вновь превращав ется в жидкость и процесс твердения бетойа возобновляется. Однако из-за ранее нарушенной структуры конечная прочность такого бетона оказывается ниже прочности бетона, выдержанного в нормальных условиях, на 15...20%. Особенно вредно попеоеменное замораживание и оттаивание бетона.

Прочность, при которой замораживание бетона уже не может нарушить его структуру и повлиять на его конечную поочность, называют критической.

Таким образом, при бетонировании в зимних условиях технологическая задача в основном заключается в использований таких методов ухода за бетоном, которые обеспечили бы достижение предусмотренных проектом конечных физико-механических характеристик (прочность, морозостойкость и др.) или критической прочности.

Критическая прочность для бетонов марок ниже М200 должна быть не менее 50% проектной и не ниже 5 МПа, для бетонов марок М200...М300 — не ниже 40%, для бетонов марок М400...М500 — не ниже 30%. Для    предварительно    напряженных   конструкций прочность бетона к моменту замораживания не.должна быть ниже 70% 28-суточной прочности.

Решению этой задачи должна быть подчинена технология всего    цикла бетонирования, начиная от приготовления бетонной смеси и кончая выдерживанием бетона.

Приготовление и транспортирование бетонной смеси в зимних условиях. Температура бетонной смеси зимой при выгрузке ее из бетоносмесителя должна быть такой, чтобы после теплопотерь, связанных с перевозкой смеси от завода к объекту, она была не ниже расчетной температуры, необходимой для принятого режима выдерживания бетона. Например, минимально необходимая температура бетонной смеси сразу же после ее укладки в конструкцию при применении электрического прогрева должна быть не менее 5°С; при использовании способа «термоса» — не менее 25°С; при применении бетонов с противоморозными добавками — не ниже 5°С и т. д.

При высокой температуре бетонной смеси снижается ее подвижность. Поэтому при выходе смеси из бетоносмесителя его температура не должна превышать следующих максимально допустимых значений, °С:

портландцемент марки 250 и шлакопортландцемент марок 200 и 250 . . . 45 портландцемент марки 300 и пуццолановый портландцемент марки 200 . . 40 портландцемент марки 400 и пуццолановый портландцемент марки 250   .   .   35

Для получения необходимой температуры смеси при ее приготовлении подогревают воду до 50...90°С, а иногда — песок, щебень и гравий. За последние годы ряд отечественных организаций и зарубежных фирм пользуются способом прогрева острым паром непосредственно в бетоносмесителе при приготовлении смеси. После предварительного перемешивания смеси в течение примерно 2 мин в барабан бетоносмесителя подают пар, который разогревает смесь со скоростью около ГС/с. При расчетах следует учитывать, что 1 кг пара поднимает температуру 1 м3 смеси примерно на ГС. При таком способе подогрева бетонной смеси следует вводить соответствующие поправки при определении водо-цементного отношения, учитывая, что за счет конденсации пара увеличивается водосодержание бетонной смеси. На крупных бетонных заводах, в том числе на заводах непрерывного действия, инертные материалы прогревают во вращающихся сушильных    барабанах.

Принятый способ транспортирования бетонной смеси должен обеспечивать ее доставку к месту укладки в минимальные сроки, которые должны быть меньше начала ее схватывания или времени остывания смеси до температуры, которая требуется для принятого режима выдерживания бетона. Обычно максимальную дальность перевозки бетонной смеси при температуре наружного воздуха ниже —15°С сокращают по сравнению с . временем перевозки в летнее время на 30...50%.

При перевозке бетонной смеси применяют различные способы

утепления кузова автомобиля, включая использование тепла отработанных газов, перевозят смесь и в утепленных бункерах, коитейнерах и т. д.

Для дальних перевозок целесообразно доставлять на    объект

сухую бетонную смесь в автобетоносмесителях, затворять ее горячей водой и перемешивать непосредственно перед укладкой в опалубку.

Способ выдерживания уложенного в опалубку бетона выбирают

с учетом создания необходимой для его твердения тепловлажност-

ной среды. Это может быть обеспечено благодаря:

использованию эффекта экзотермического тепловыделения, воз-

никающего в свежеуложенном бетоне в результате гидротации цемента;

внесению в бетон тепла внешними источниками тепловой энер-

В зависимости от типа бетонируемой конструкции и требуемых сроков ввода ее в эксплуатацию, наличия источников энергии и других местных условий можно пользоваться следующими основными способами выдерживания бетона при отрицательных температурах:

бетонирование конструкций и выдерживание  бетона в тепло-

шатрах или других укрытиях, где создается тепловлажностный режим, необходимый для нормального твердения бетона (конвективный способ);

выдерживание бетона в утепленной опалубке с использованием эффекта экзотермии цемента (способ «термоса»);

выдерживание бетона с прогревом внешними источниками тепловой энергии (электропрогрев, контактные методы электропрогрева, индукционные и радиационные эффекты и др.);

выдерживание бетона с применением химических добавок, снижающих температуру замерзания воды и ускоряющих твердение бетона.

Указанные способы можно комбинировать. Необходимо учитывать, что при зимнем бетонировании ускорение процесса твердения зависит не только от выбранного способа выдерживания бетона, но и от ряда других технологических факторов, к которым относятся: применение высокоактивных цементов, вибрирования, позволяющего использовать более жесткие бетонные смеси, различного рода химических добавок; повышение качества заполнителей; более технологичные методы приготовления, ''.     перевозки и укладки бетонной смеси.

Метод выдерживания бетона в искусственных укрытиях (тепляках) связан с дополнительными затратами, осложняет производство смежных работ и не сокращает сроков строительства. Поэтому его используют, когда это вызвано технологической необходимостью.

Конструкция тепляка обычно состоит из трубчатого каркаса, обшитого фанерой и легким утеплителем.

Для бетонирования линейных сооружений можно применять катучие тепляки, передвигающиеся по рельсовому пути.

Эффективность искусственных тепляков может быть повышена при использовании в качестве укрытий пневматических конструк-

Метод «термоса» является безобогревным методом. Он заключается в том, что бетон с заданной начальной положительной температурой укладывают в утепленную опалубку. За счет тепла, внесенного в бетон, и тепла, выделенного цементом в процессе гидратации (явлейие экзотермии), бетон набирает заданную прочность до того момента, когда температура в какой-либо части забетонированной конструкции снизится до 0°С.

Чем бетонируемая конструкция массивнее и, следовательно, чем меньше площади ее охлаждаемых поверхностей, тем эффективнее метод «термоса».

Для колонн, балок и других линейных конструкций модуль поверхности определяется отношением периметра к площади поперечного сечения.

Теплотехнический расчет режима выдерживания бетона должен подтвердить, что в течение времени, необходимого для достижения бетоном заданной прочности, ни в одной точке конструкции температура не опуститься ниже 0°С. При этом количество тепла, внесенное в бетон и выделенное в результате экзотермической реакции, должно быть сбалансировано с его расходом (теплопотери) при остывании.

Метод «термоса» наиболее эффективен для конструкции с моДулем поверхности меньше 6. Однако благодаря правильному выбору расчетных параметров процесса термосного выдерживания бетона область применения метода может быть значительно расширена.

Оптимальные значения расчетных параметров режима термосного выдерживания могут быть выбраны с помощью математического моделирования. В данном случае математические модели могут быть представлены в виде системы взаимосвязанных пара-

метров. При этом в качестве критерия оптимальности принимают

минимальную себестоимость 1 м3 бетона монолитных конструкций.

Эффективность метода «термоса» в значительной мере зависит

от температуры бетона в момент его укладки в опалубку. Во избежание потери подвижности температура бетона при выходе из бетоносмесительной   машины не должна    превышать 35...45°С. В процессе перевозки и укладки смеси при температуре ниже —20°С бетонная смесь остывает на 15...20°С.

Между тем низкие температуры зимой, доходящие до —40°С, преобладают на Ч* территории Советского Союза. В этих районах даже при перевозке на расстояние до 5 км и неизбежных одной-двух перегрузках применение метода «термоса» оказывается возможным лишь для очень массивных конструкций с модулем поверхности 1.5...3.

В этих условиях особенно эффективен метод форсированного

 предварительного электроразогрева бетонной смеси ( Х.58). Сущность метода заключается в том, что бетонную смесь перед укладкой в опалубку в течение 5...15 мин интенсивно разогревают до 70...90°С в специальных бадьях, оснащенных электродами, или в кузовах автомобилей с помощью опускной гребенки электродов, сразу укладывают в неутепленную или малоутепленную опалубку и уплотняют до начала схватывания смеси.

Исследования показали, что электротепловой импульс, внесен» ный в смесь до начала структурообразования, ускоряет гидратацию и экзотермию, а виброуплотнение горячей смеси способствует образованию более плотной структуры бетона. Выдерживание его в малотеплоемкой опалубке снижает аккумуляцию тепла и теплоот-

. дачу опалубки. Кроме того, перепад температур от центра к периферии в неутепленной опалубке создает благоприятное термона-лряженное состояние и повышает трешиностойкость конструкций.

Недостатком существующих методов предварительного электроразогрева бетонной  смеси  является перераспределение    тепла в ней в процессе разогрева и после отключения тока, что приводит к снижению фиксированной к концу   разогрева температуры.   Это явление может быть устранено при использовании кондуктивного разогрева бетонной смеси. Суть метода сводится к тому, что смесь \   разогревают в емкости с помощью низковольтных термоэлементов, А    выполненных в виде стальных параллельно расположенных в ем-"="   кости пластин. .Тепло от горячих пластин кондуктивно передается бетонной смеси, разогревая ее равномерно по всему объему.

Следует иметь  в виду, что при электроразогреве бетонная смесь

быстро теряет свои пластические свойства, поэтому необходимо так

организовать работу, чтобы время оперирования.разогретой смесью

не превышало 15 мин.

Применение электроразогретых смесей при    соответствующей

технологии бетенирования позволяет сократить время выдержива-

ния бетона, улучшить его качество и повысить коэффициент исполь-

Зования электроэнергии. Наряду с этим появляется возможность

транспортировать бетонную смесь зимой на значительные расстоя-

fния, укладывать ее на мерзлое основание и широко пользоваться

высокооборачиваемой металлической опалубкой. Кроме того, элект-

роразогрев наиболее экономичен по затратам электроэнергии, рас-

ход которой при температуре наружного воздуха —15°С не превы-

шает 40...60 кВт-ч на 1 м3 бетона.

Рациональная область бетонирования с электроразогревом сме-

си — среднемассивные конструкции при температуре до —40°С. Для

массивных конструкций разогретые смеси применяют   с соблюде

нием мероприятий, исключающих трещинообразование в бетоне.

Эффективность метода повышается при использовании быстро-

твердеющих цементов  и  химических ускорителей твердения.

При методе предварительного электроразогрева благодаря то-

му, что бетонная смесь имеет высокую начальную температуру,

бетон в средиемаосивных конструкциях приобретает до замерзания

не менее 50% проектной прочности в значительно более короткие

сроки, чем при обычном выдерживании бетона методом «термоса».

Расчеты показывают, что метод для конструкций массивных и

средней массивности оказывается экономичнее электропрогрева.

При  применении   предварительного разогрева бетонной смеси

метод «термоса» может быть использован для конструкций с модулем поверхности до 10... 12.

В отдельных случаях выдерживания конструкций     используют метод электротермоса. Сущность этого метода заключается в том, что смесь интенсивно разогревают электродами устанавливаемыми в бетонируемой конструкции, с последующим термосным выдерживанием. Такой метод в принципе не отличается от электропрогрева, а целесообразность его в каждом конкретном случае следует подтверждать расчетом.

При выдерживании методом «термоса» температуру бетона проверяют не менее 2 раза в сутки. Для этого термометры устанавливают в специальные отверстия, созданные в бетоне с помощью деревянных пробок. После измерения температуры отверстия закрывают паклей. Результаты температурных замеров записывают в журналы бетонных работ.

При бетонировании в зимних условиях широко применяют изотермический прогрев смеси электрическим током.

Электропрогрев бетонных и железобетонных конструкций основан на превращении электрической энергии в тепловую при прохождении электрического тока через свежеуложенный бетон, который с помощью электродов включается в качестве сопротивления в электрическую цепь.

Для электропрогрева применяют одно- или трехфазный переменный ток нормальной частоты (50 Гц), так как постоянный ток вызывает электролиз воды в бетоне.

Электропрогрев бетона осуществляют при пониженных напряжениях (50... 100 В).

Для прогрева малоармированных конструкций (с содержанием. арматуры до 50 кг на 1 м3) в исключительных случаях применяют бестрансформаторный прогрев с напряжением электрического тока 120...220 В.

При электропрогреве электрическое сопротивление возрастает, а для поддержания постоянной температуры необходимо сохранять постоянной силу тока. Для этого в процессе прогрева трансформаторами периодически повышают напряжение (ступенчатый прогрев).

По способу расположения в прогреваемой конструкции различают электроды внутренние (стержневые, струнные) и поверхностные (нашивные, плавающие).

Стержневые электроды изготовляют из арматурной стали диаметром 6... 10 мм. Их устанавливают через открытую поверхность бетона или отверстия в опалубке с выпуском на 10...15 см концов для подключения к сети. Стержневыми электродами прогревают фундаменты, балки, прогоны, колонны, монолитные участки узлов пересечений сборных и других конструкций.

Термоактивная опалубка работает от электрического тока напряжением 40...121 и 220 В, ориентировочный расход электроэнергии на 1 м3 прогреваемого бетона 100...160 кВт-ч.

При использовании термоактивной опалубки температура бетонной смеси в момент укладки не должна быть ниже +5°С. Прогрев ведут в зависимости от модуля поверхности при 35...60°С со скоростью подъема температуры 5...10°С/ч.

Для уменьшения теплопотерь и создания в прогреваемой зоне режима пропаривания бетонируемые участки конструкций в процессе прогрева рекомендуется укрывать полиэтиленовой пленкой, брезентом или рубероидом. Это же рекомендуется и после снятия термоактивной опалубки, что исключает резкое охлаждение бетона и появление трещин   в   результате   температурных   напряжений.

Стыки и другие участки железобетонных конструкций, где применение термоактивной опалубки неудобно, а прогрев электродами может привести ,к пересушиванию бетона, прогревают другими способами. К ним, например, относится прогрев стыков колонн в опалубке, состоящей из короба, заполненного опилками, смоченными токопроводящим раствором. В опилки устанавливают электроды. При прогреве опилки нагреваются и обеспечивают мягкий режим прогрева стыка. Этим же целям могут служить эластичные греющие опалубки (резиновые, пластиковые и др. с вмонтированными в «их электродами).

Электрообогрев горизонтальных поверхностей тонкостенных конструкций можно также осуществлять с помощью электрических отражательных печей, цилиндрических приборов сопротивления и других нагревательных приборов.

Инфракрасный обогрев относится к радиационным методам Прогрева. Его применяют для прогрева монолитных заделов стыков сложной конфигурации, густоармированных стыков старого бетона с вновь укладываемым и других труднодоступных для прогрева мест. Генератор выполнен в виде закрытой изоляцией электроспирали, помещенной в металлический рефлектор на расстоянии 5...8 см от отражающей поверхности. Продолжительность прогрева инфракрасным облучением до 70...80°С—15 ч, из которых около 5 ч приходится на изотермический прогрев.

Имеется опыт использования инфракрасного обогрева и при возведении тонкостенных сооружений в скользящей опалубке, где из-за непрерывного бетонирования исключается контактный электропрогрев. При средней скорости подъема скользящей формы около 2,5 м в сутки инфракрасные установки обеспечивали прогрев бетона до 80°С и прочность бетона (к моменту остывания до 0°С) около 70% проектной. При--этом расход электроэнергии на 1 м3 прогреваемого бетона составил около 140 кВт-ч.

Индукционный метод прогрева бетона, или прогрев в электромагнитном поле, относится к контактным методам. Он сводится к вокруг прогреваемого железобетонного элемента устраивают обмотку-индуктор из изолированного провода и включают ее в сеть. Под воздействием переменного электромагнитного поля за счет перемагничивания и вихревых токов металлическая опалубка и арматура нагреваются и передают тепловую энергию бетону. При этом благодаря генерации тепла внутри конструкции (в арматуре) и снаружи (в опалубке) в прогреваемом железобетонном элементе устанавливаются благоприятные термов л ажностные условия для твердения бетона. Как показали исследования, наличие электромагнитного поля способствует более равномерному распределению влаги в прогреваемой конструкции и, следовательно, ее более равномерному прогреву.

Режим электропрогрева () зависит от конструкции, требуемой прочности бетона к концу прогрева, возможности менее интенсивного остывания и за счет этого наращивания прочности после отключения электрического тока, объема одновременно прогреваемых конструкций, наличия мощностей, необходимых для электропрогрева, максимальной (пиковой) нагрузки сети.

третий период характеризуется остыванием бетона от расчетной температуры ^р до 0°С.

Чем режим прогрева более интенсивен, тем он менее энергоемок. Однако при, интенсивном подъеме тепературы не исключено пересушивание бетона и появление трещин в поверхностных слоях его при остывании. Поэтому при электропрогреве нербходимо учитывать следующие ограничения: скорость подъема температуры для массивных конструкций с Мц<6 не должна превышать 8°С в 1 ч; с Мп>6—10°С в 1 ч. Для железобетонных каркасных и тонкостенных конструкций интенсивность подъема температуры может быть увеличена до 15°С в 1 ч.

Паровой прогрев бетона позволяет обеспечить мягкий режим выдерживания с наиболее благоприятными тепловлажностными условиями для твердения бетона. Однако этот вид прогрева требует большого расхода пара (0,5...2 т на 1 м3 бетона), а также большие затраты материалов на устройство паровых рубашек, трубопроводов и т. д.

Максимальная температура при паропрогреве не должна превышать 70...80°С при использовании портландцемента и 60...70°С — шлакопортландцемента   и пуццоланового портландцемента.

Наиболее эффективно пропаривание конструкций с Мп>8...10, имеющих относительно большие поверхности обогрева. Существуют следующие способы паропрогрева:

погрев в паровой бане, при котором пар подают в огражденное пространство, где находится прогреваемое сооружение. Так как этот способ требует повышенного   расхода   пара, его применение прогрев в паровой рубашке, при котором пар подают в замкнутое пространство, образованное вокруг прогреваемой конструкции паропроницаемым ограждением. Ограждение должно отстоять от опалубки на 15 см и быть паронепроницаемым, для чего устраивают пароизолявдда из толя. Прогрев в паровой рубашке эффективен для конструкций с большими поверхностями, например для монолитных ребристых перекрытий.

Способ парового прогрева может оказаться эффективным при бетонировании высотных конструкций в скользящей или переставной опалубках. В этом случае пар подают под закрепленный к опалубке и свисающий вокруг возводимой конструкции фартук.

Выдерживание бетона с применением химических добавок: Противоморозные добавки () — это химические соединения, вводимые в бетонную смесь в количестве 2...10% массы цемента (в зависимости от вида добавки и температуры бетона) и способствующие твердению бетона при отрицательных температурах.

Эти добавки ускоряют процесс твердения бетона, снижают температуру замерзания воды и, следовательно, позволяют увеличить продолжительность твердения бетона. К добавкам, ускоряющим твердение, относятся хлорид кальция (СаС'Ь), хлорид натрия (NaCl), нитрит _натрия (NaNOa), сульфат натрия (Na2S04). К добавкам, снижающим температуру замерзания воды в бетоне, относятся NaNOa+CaOb, /NaCL+CaCl2, HHKM, НКИ, поташ (КгСОз).

При бетонировании армированных конструкций чаще всего применяют поташ — углекислый калий (КгС03) и нитрит натрия (NaiN02), которые не вызывают коррозии   арматуры   и   не   дают выводов на поверхности бетона. Добавка поташа обеспечивает твердение бетона при температуре —25°С. Бетонная смесь с добавкой йоташа должна быть уложена в опалубку в течение 45...50 мин,

Холодные бетоны — это бетоны с химическими добавками, вводимыми в бетонную смесь при ее приготовлении в больших количествах (10... 15% массы цемента). Холодные бетоны приготовляют на подогретой воде, а после укладки в опалубку во избежание вымораживания воды из верхних слоев бетона защищают утепляющими матами.

Следует иметь в виду, что холодные бетоны при отрицательной температуре к концу 28-х суток набирают не более 40...50% проектной прочности.

Применение бетона с противоморозными добавками не допуска ется в конструкциях, подвергающихся нагрузкам, тепловым воздействиям свыше 60°С (во время эксплуатации), в конструкциях, соприкасающихся с агрессивной средой, содержащей примеси кислот, щелочей и сульфатов. Нельзя использовать солевые добавки и при расположении конструкций на расстоянии менее 100 м от источников тока высокого напряжения.

Производство б.етонных работ в условиях сухого жаркого климата. Сухой жаркий климат характерен для значительной части южных и юго-восточных районов нашей страны. Отличительной его особенностью является высокая температура воздуха (минимальная выше 30°С и средняя в 13 ч дня выше 25°С) при относительной влажности менее 50%.

В этих условиях при твердении бетона под воздействием высоких температур окружащей среды ускряется реакция гидратации. Под влиянием быстрого обезвоживания бетонной смеси, различного теплового расширения компонентов и пластической усадки бетона в еще не окрепшем бетоне развиваются деструктивные явления, снижающие его конечную прочность почти на 50% по сравнению с бетоном, выдерживаемым в нормальных тепловлажностных условиях. Интенсивное раннее обезвоживание приводит к образованию капилляров, направленных в сторону испаряющей поверхности, что ухудшает поровую структуру бетона и, следовательно, снижает его прочность и водонепроницаемость. Обезвоживание приводит также к шелушению наружных слоев бетонной конструкции.

Необходимое качество бетона при производстве бетонных работ в условиях сухого жаркого климата может быть обеспечено за счет применения таких методов приготовления, транспортирования и выдерживания бетона, которые сводили бы к возможному минимуму, его обезвоживание.

Приготовление и транспортирование бетонной смеси. При приготовлении ботонной смеси необходимо принимать меры, обеспечивающие сохранение требуемой консистенции к моменту ее укладки в опалубку. Это может быть достигнуто за счет увеличения расхода воды, что, однако, связано с увеличением расхода цемента. Кроме того, излишнее содержание свободной воды при обезвоживании бетона способствует образованию направленных пор.

Более рациональным решением этой задачи является снижение

температуры смеси в процессе ее приготовления и принятие мер,

исключающих обезвоживание при транспортировании, укладке и

выдерживании бетона.        /

Установлено, что при температуре воздуха до 40°С и низкой относительной влажности температура бетонной смеси может быть снижена до 20...25°С путем смачивания охлажденной водой заполнителей, их обдува холодным воздухом при подаче в смеситель и т. д.

Консервация консистенции бетонной смеси может быть достигнута и путем введения в бетонную смесь при ее приготовлении поверхностно-активных добавок (0,4...0,5% массы цемента). Они не только уменьшают обезвоживание смеси, но и пластифицируют ее, снижая водолотребность.

При транспортировании бетонных смесей в условиях сухого жаркого климата кузова бетоновозов или автобетоносмесителей должны иметь термоизоляцию. Однако и в этом случае во избежание интенсивного обезвоживания' дальность перевозки не должна превышать 10... 15 км.

В условиях сухого жаркого климата должно быть примерно в 1,5 раза увеличено время перемешивания смеси, обеспечена пере-, возка в закрытой таре, ограничено время перевозки и сведены к минимуму перегрузки. При этом следует иметь в виду, что даже при 30...35°С при В/Ц=0,83 смесь полностью теряет подвижность через 40 мин.

С учетом перечисленных выше особенностей наиболее целесообразно приготовлять смесь непосредственно у места укладки, доставляя туда отдозированные сухие компоненты.

Выдерживание свежеуложенного бетона. Важной технологической задачей является предохранение бетона от обезвоживания после его укладки в опалубку.

Следует иметь в виду, что при высоких температурах воздуха и низкой относительной влажности поливка бетона не только не предохраняет его от обезвоживания, а, наоборот, способствует возникновению после каждой поливки своего рода термического удара, вызывающего через 10... 15 мин после нее интенсивную потерю влаги, ухудшение поровой структуры и, как следствие, появление растягивающих напряжений в поверхностных слоях бетона, иногда превышающих более чем на 50 % допустимые.

Обезвоживание бетона особенно опасно при строительстве сооружений из тонкостенных конструкций с большими открытыми поверхностями, например ирригационных каналов. Поэтому для предохранения от обезвоживания свежеуложенный бетон рекомендуется защищать пленочными покрытиями, битумами, лаками или другими полимеризующимися материалами. Это уменьшает потерю воды в бетоне на 80...90%.

При строительстве сооружений с незначительными площадями открытых поверхностей, например фундаментов, водопотери свежеуложенного бетона могут быть уменьшены за счет покрытия горизонтальных поверхностей слоем 3...5 см воды (метод «водяного бассейна»).

В районах с сухим жарким климатом и ограниченными ресурсами пресной воды экономично использовать такой дешевый источник энергии, как солнечная радиация. Для этого свежеуложенный бетон покрывают светопроницаемыми пленками, которые пропускают "лучистую энергию и вместе с тем предотвращают потери воды, создавая условия, близкие к твердению бетона в пропарочных камерах.

В условиях сухого жаркого климата обезвоживание бетона может быть сведено к минимуму и за счет сокращения времени его выдерживания путем интенсификации процесса твердения. Для этого применяют высокоактивные, но малоусадочные цементы, химические добавки — ускорители твердения, а также методы тепловой обработки. Метод тепловой обработки может оказаться наиболее эффективным, так как позволяет не только уменьшить опасность обезвоживания, но и получить необходимую прочность бетона в наиболее короткие сроки. При этом нужно иметь в виду, что после приобретения бетоном 70...80% проектной прочности он не требует в условиях сухого жаркого климата какого-либо специального ухода.