|
В настоящее время первичный обжиг
практикуется в крупногабаритных высокопроизводительных кольцевых печах
непрерывного действия. Они представляют собой тепловой агрегат из большого
количества камер, соединенных между собой длинным огневым каналом, имеющим
форму вытянутого кольца. Агрегат работает при неподвижном материале и
перемещающейся по кольцеобразному каналу зоной горения топлива.
Многокамерная кольцевая^печь фирмы «Ридхаммер» показана
на 278, в верхней части которого дан общий вид печи, внизу — одна из камер
печи в разрезе. Длина печи 50,47 м, ширина 22,4 м, высота около 7 м. Камеры в печи расположены в два ряда. Число камер от 16 до 24. Размер
камеры 3,875X4,160 м. Каждая камера имеет свод съемного типа. При загрузке
крышку свода отводят в сторону с помощью кранового устройства.
Каждая камера разделяется на четыре—восемь отсеков, стенки
которых выложены полыми огнеупорами, образующими в стенках вертикальные
каналы для прохождения продуктов горения. С целью предотвращения деформации и
окисления (выгорания) сырец в процессе загрузки в отсеки пересыпают
полидисперсной смесью кокса, термоантрацита, песка, шлака и др. Изделиями
являются блоки, спрессованные Из мелких твердых частиц углеродистого
материала, связанного каменноугольным пеком. В случае обжига электродов их
устанавливают в две ступени по высоте.
Камеры печи отапливают природным газом или мазутом,
подаваемым в горелки. Продукты сгорания, пройдя муфельные каналы, собираются
в подподовом пространстве, откуда по огневым каналам перебрасываются под свод
следующей камеры, находящейся в системе нагрева. Таким образом нагревается
одна камера за другой. Пройдя последнюю камеру, отработанные газы по
специальной трубе отводятся в дымовой боров. Горение интенсифицируется за
счет подводимого к горелкам высокотемпературного воздуха, подогретого в процессе
теплообмена с горячими изделиями в зоне охлаждения.
Целесообразно для улучшения теплообмена расход топлива
поддерживать в пределах 100—150 л/т обжигаемого сырья. Однако на практике
очень трудно определить оптимальную температуру, поскольку у каждой печи свои
особенности.
Кроме кольцевых, для первичного обжига используют
электрические, туннельные, камерные и челночные печи.
Электрообжиговая печь по конструкции напоминает
электропечь для графити- зации сырца. Обжиг осуществляется при высоких
(1500—1800 °С) температурах за сравнительно короткое время. Скорость
повышения температуры можно свободно регулировать.
Для обжига мелких изделий используют туннельные печи,' в
которых легче поддерживать равномерную температуру и обезопасить изделие от
повреждений. Однако в этих печах нельзя допускать низкого уровня температуры
обжига, иначе может произойти утечка смолопека и газа из обжигаемого изделия.
В камерных обжиговых печах со съемным сводом загрузка
изделий производится сверху. Поскольку топливом для этих печей служит мазут,
принимаются меры по его экономии, а также по повышению равномерности нагрева.
Челночные обжиговые печи применяют с целью придания углеродистым
изделиям улучшенных физических свойств. В челночных печах удобно поддерживать
заданный режим обжига, легко регулировать скорость повышения температуры и ее
равномерное распределение по зонам в течение всего процесса обжига. Челночные
печи характеризуются высоким выходом годного. Печи технологичны и газоплотны.
В процессе термообработки смоляные испарения и дым удаляются из печи
дымососами. В челночную печь можно устанавливать длинные электроды длиной до 2 м.
Обжиг в печи осуществляется на передвижных колесных
вагоНет- ках. Печь оборудована^устройствами, обеспечивающими легкое
регулирование состава окислительно-восстановительной атмосферы. Вследствие
автоматизации регулирования работы печи существенно сокращаются затраты
труда. Печь занимает малую площадь, сооружается за короткое время, главным
образом из блоков, предварительно изготовленных фабричным способом.
Преимущество печи — в легкой автоматизации всех рабочих
операций.
Туннельная печь с роликовым подом (конвейером) в основном
используется для обжига керамических плиток и посуды для пищевых продуктов.
Печь характеризуется возможностью оперативного обжига, обусловленной высоким
термическим к. п. д. и равномерным распределением температуры. Преимуществом
печи явлйется и возможность легкого управления процессом обжига. Несмотря на
трудоемкие погрузочно-разгрузочные операции, процессы в печи поддаются
автоматизации. Состав огнеупоров
Внутренняя футеровка челночной печи для обжига
керамических изделий
состоит из высокоглиноземистых изделий огнеупорностью
1790—1850 °С. Для наружной футеровки стенок и пода используют
теплоизоляционные изделия, а для кладки горелочного туннеля — глиноземистые изделия
огнеупорностью 1920 °С.
Как отмечалось, существует несколько типов туннельных
печей для обжига керамических изделий. Печи различаются по высоте,
температуре обжига, рабочему режиму в зависимости от назначения обжигаемой
керамики. Следовательно, и огнеупорная футеровка туннельных печей по своему
составу не одинакова. Обычно для футеровки зон подогрева и охлаждения
применяют шамотные и теплоизоляционные изделия. Зону обжига выкладывают из
высокоглиноземистых изделий огнеупорностью 1790—1850 °С. Для наружной
футеровки стенок используют теплоизоляционные изделия. Футеровка
высокопроизводительной малогабаритной туннельной печи показана на 282
В условиях режима экономии энергии и дальнейшего повышения
производительности обжиговых печей предстоит расширить применение
теплоизоляционных изделий, керамических волокон, неформованных огнеупоров.
Для сокращения сроков строительства печей предполагается активизировать
использование предварительно изготовленных блоков.
|