|
Комбикормовый завод в Деффорде
введен в эксплуатацию в 1963
г. Он построен за восемь месяцев по проекту и на оборудовании
фирмы «Саймон-Баррон». Здание завода облегченного типа размером примерно 50 X
40 м
представляет собой металлический каркас, обшитый волнистой листовой сталью.
На металлическом каркасе смонтированы силосы, бункеры и другое оборудование.
Внутри здания построены 35 силосов и бункеров общей емкостью 830 т, в том
числе девять силосов общей емкостью 464 т для зернового сырья, восемь силосов
общей емкостью 200 г
для мучнистого сырья, два бункера емкостью 16 т (над молотковыми дробилками)
и 16 бункеров общей емкостью 150 т для измельченных ингредиентов, подлежащих
дозированию (над многокомпонентными весами).
Зерновое сырье принимают с автомобилей-самосвалов в ларь,
а из него цепным скребковым транспортером его подают либо непосредственно на
завод, либо в перфорированные стальные силосы, расположенные рядом с
производственным зданием. Производительность транспортных механизмов,
работающих на линии приема зерновых культур, равна 45 т/ч. Зерно очищают на
сепараторе.
Мучнистое сырье принимают также с автомобилей, которые
доставляют все ингредиенты в бумажных и текстильных мешках. У приемного ларя
мешки распарывают и вручную высыпают в ларь..
из которого продукт по системе транспортных механизмов
(цепной транспортер—-нория — надсилосные шнеки) направляется в силосы.
Производительность этой поточной линии составляет 25 т/ч.
Во всех силосах зернового и мучнистого сырья, а также в
бункерах над весовыми дозаторами установлены верхние и нижние датчики уровня
продукта, а в бункерах над молотковыми дробилками —только верхние датчики
уровня продукта.
Под шнеками, вводящими продукт в силосы, установлены
задвижки с пневматическим приводом, а под силосами — задвижки с ручным
управлением. Под силосами мучнистого сырья и под бункерами над весовыми
дозаторами расположены шнековые разгрузители, которые имеют
производительность 60 т/ч. На один из шнеков, смонтированных под силосами
зернового сырья, кроме зерна, подаются из специального ларя ингредиенты,
требующие измельчения. Подача зернового сырья из силосов в молотковые дробилки
осуществляется по схеме: подсилосные шнеки — вертикальный шнековый
транспортер — ленточный электромагнит — шнек — бункеры. В тех случаях, когда
с целью оздоровления нужно произвести перемещение зерна из одного силоса в
другой, с подсилосных шнеков зерно направляется на вертикальный шнек приемной
транспортной линии. Шнеки снабжают контрольными датчиками на случай подпора
продуктом. Датчики установлены на концевом звене крышки шнека. В случае
подпора продуктом крышка поднимается, контакт замыкается и на пульте
управления зажигается сигнальная лампочка.
Для измельчения сырья установлены две молотковые дробилки
с электродвигателями по 100
л. с. Из дробилок продукт забирается пневматическим
транспортом и направляется в циклоны-разгрузи- тели, а оттуда — в дозирующие
бункеры над многокомпонентными весами. Воздух с циклонов-разгрузителей
вентиляторами подается в циклоны второй очистки. Часть воздуха возвращается
на молотковые дробилки для выравнивания внутреннего вакуума и обдува
перфорированного сита. Молотковые дробилки установлены в отдельном помещении
во избежание шума и в целях противопожарной безопасности.
Весовое дозирование осуществляется на двух
многокомпонентных весах фирмы «Эйвери» грузоподъемностью по 500 кг. На каждые весы
ингредиенты направляются из восьми бункеров по шне- ковым питателям. Весами
управляет оператор со специального пульта. На пульт выведены трубки со сжатым
воздухом от пневматических приводов задвижек и клапанов. Нажатием кнопок
оператор последовательно взвешивает каждый ингредиент. Из обоих весов
ингредиенты высыпаются на цепной транспортер, куда поступает также
предварительная смесь микродобавок — витамины, микроэлементы, антибиотики с
соответствующими наполнителями, подготовленными на другом агрегате.
Взвешенные основные ингредиенты и микродобавки по горизонтальному шнеку
направляются на два вертикальных смесителя порционного действия емкостью по 4
т, работающие поочередно. Один цикл смешивания продолжается 20 мин.
В конусах вертикальных смесителей предусмотрены отводные
патрубки для непосредственного выбоя рассыпных немелассирован- ных
комбикормов в мешки и для выпуска смешанного комбикорма на
горизонтально-вертикальный шнек, который подает смесь через магнитный
аппарат, просеивающие машины (центрофугал) и бункер на мелассосмеситель либо
на пресс-гранулятор. Под каждым смесителем установлены задвижки с
пневматическим приводом и датчики, сигнализирующие о движении продукта и о
работе смесителей. Просеивающие малогабаритные центрифуги «Ле кок»
предохраняют комбикорма от крупных посторонних примесей. Из мелассосмесители
комбикорм направляется через норию, ленточный электромагнит и бункер емкостью
750 кг
на весовыбойный аппарат с зашивочной машиной.
Установка для формирования предварительной смеси
микродобавок состоит из микросмесителя, бункера для наполнителей, нории, двух
смесителей с ситами, выбойных патрубков и цепного транспортера. Микродобавки
взвешивают ручным способом на торговых весах и засыпают в микросмеситель,
куда подают также взвешенный наполнитель. После смешивания микродобавки
направляются через норию в два порционных смесителя емкостью по 500 кг. На смесителях
смесь пропускают через сита, что предупреждает образование шариков. На эту же
норию через бункер засыпают в определенном весовом отношении наполнитель.
Смешанные с наполнителем микродобавки упаковывают в бумажные мешки
непосредственно под смесителями и затем ручным способом доставляют к цепному
транспортеру, принимающему сдозированные ингредиенты и направляющему *их
вместе с основными ингредиентами на вертикальные смесители. Предусмотрено
также механическое перемещение микродобавок по цепному транспортеру.
На заводе установлено всего пять смесителей
периодического^ действия. На главных смесителях №№ 1—2 смешиваются все сухие
ингредиенты, включая и микродобавки, смеситель № 3 смешивает микродобавки с
небольшим количеством наполнителей, а смесители №№ 4—5 приготовляют
предварительные смеси микродобавок с наполнителями.
Склад зерновых культур емкостью 800 т состоит из 12
вентилируемых металлических силосов с перфорированными стенами из листовой
стали, расположенных в два ряда. Каждый ряд силосов обслуживается своим
вентилятором, работающим от электродвигателя мощностью 40 л. с. Зерно в силосах
вентилируется холодным или горячим воздухом. В приемной части вентиляторов
установлены электрические калориферы мощностью по 80 кет. Зерно влажностью
17—18% подсушивается в силосах до влажности 13,5—14%. Кроме того, для сушки
более влажного зерна имеется зерносушилка шахтного типа производительностью 5
т/ч при снижении влажности на 4%.
На заводе работают 12 человек.
Комбикормовый завод такого типа является весьма
рентабельным предприятием, он не требует больших капитальных затрат,строится
в весьма короткие сроки и обеспечивает выработку комбикормов в широком
ассортименте. Особенно целесообразно возведение таких заводов в районах с
теплым климатом.
|