|
Английская фирма «Саймон-Баррон»
разработала технологическую схему производства премиксов для завода производительностью
5 т/ч. Эта схема предусматривает раздельную обработку и предварительное
формирование смесей по физико-химическим свойствам и количеству (весу)
ингредиентов, вводимых в премикс. После этого проводится завершающее
дозирование предварительных смесей минеральных и витаминных добавок, метио
нина, наполнителя (соевой муки), биомицина и коксидиостата, в также
дозирование жидкого холинхлорида, и все они направля ются на главный
смеситель для окончательного смешивания. Та ким образом, схема состоит из
нескольких частных техпологиче скнх линий с самостоятельными приемными
устройствами и буя керными емкостями для хранения. После главного смесителя
гото вый премикс подается пневматическим транспортом на весовыбой ный аппарат
для упаковки в мешки.
Прием наполнителя. Число приемных точек и их назначение
зависят от условий привязки к конкретному объекту строитель ства. Прием
мучнистого наполнителя можно производить из же лезнодорожных вагонов или из
автомобилей, насыпью и из меш ков. Производительность машин, работающих на
приеме напол нителя, составляет 60 г/ч при объемном весе материала 0,7 г/лг
или 40 т/ч при объемном весе 0,5 г/ж3. Наполнитель разгружается в приемный
ларь 1, откуда цепным транспортером перемещается в норию 3. Нория поднимает
продукт и сбрасывает на ленточный электромагнит 5. На электромагните продукт
очи щается от металломагнитных примесей и направляется в надве совой бункер 6
емкостью 1000 кг.
В верхней части надвесовою бункера установлен датчик уровня продукта, который
сблокирован с цепным транспортером 2, норией 3 и ленточным электромагнп том
5. В случае переполнения бункера останавливается вся транспортная линия до
приемного ларя.
Автоматические весы 7 с ковшом емкостью 1000 кг обеспечивают
производительность 60 т/ч. Каждый отвес автоматически записывается. Общий вес
принятого продукта фиксируется по окончании разгрузки нажатием кнопки на
пульте.
После взвешивания продукт поступает в подвесовой бункер 8
емкостью 1000 кг,
который снабжен верхним датчиком уровня, предупреждающим разгрузку весов при
заполненном бункере.
Взвешенный продукт направляется на ленточный сепаратор 10
(«Апекс»). Здесь от него отделяются крупные посторонние примеси, после чего
он поступает в норию 11 и через шнек 12 в один из пяти бункеров 13 для
хранения. Емкость каждого бункера (силоса) 200 т. Надсилосный шнек 12 имеет
пять задвижек с электрическим приводом, которыми оператор управляет с пульта.
Каждый бункер (силос) снабжен верхним и нижним датчиками уровня продукта и
сигнальной лампочкой на пульте управления. Верхний датчик в случае
переполнения бункера останавливает все оборудование линии приема сырья. При
заполненном бункере это оборудование включить нельзя.
Бункеры 13 оборудованы четырехшнековыми разгрузителями 14,
обеспечивающими свободное прохождение мучнистого продукта. Под каждым
бункером имеется задвижка с электроприводом, управляемая с пульта. Из
бункеров продукт поступает на цепной транспортер 15, затем в норию 16, а с
нее через шнек 17 в один из бункеров 18 емкостью по 10 г. Эти бункеры также
снабжены верхними и нижними датчиками уровня продукта и сигнальными
лампочками на пульте управления. Когда бункер наполнится, верхний датчик
последовательно останавливает шнек 17, норию 16 и цепной транспортер 15.
Бункеры 18 питают молотковую дробилку 21. Под каждым бункером установлен
двухшне- ковый разгрузитель 19 с ленточной спиралью.
Измельчение наполнителя. Наполнитель (соя, кукуруза или
пшеница) измельчается на молотковой дробилке 21, имеющей сита с отверстиями
диаметром 2 мм.
Все оборудование линии измельчения включается и выключается с пульта, на
котором изображена мнемоническая схема процесса измельчения и расположены
сигнальные лампочки верхнего и нижнего датчиков уровня продукта в бункерах
18, из которых продукт направляется на измельчение, и в бункерах 27,
принимающих продукт после дробилок. Перед молотковой дробилкой установлен
ленточный электромагнит 20, а после дробилки — фильтр-разгру- зитель 22.
Молотковая дробилка приводится в действие от двух электродвигателей мощностью
по 75 л.
с.
Прием, предварительное смешивание и измельчение
микроэлементов. Микроэлементы (железо, цинк, марганец, медь, йодат калия и
др.) поступают на завод в кристаллической форме и измельчаются до частиц
размером не более 10 мк. Частицы такого размера могут быть гигроскопичными, в
связи с чем рекомендуется добавлять к ним трикальцийфосфат, чтобы сохранить
их сыпучесть и обеспечить свободный поток. Микроэлементы поступают в мешках
или коробках (контейнерах) и разгружаются в приемный ларь 61, который снабжен
пылеуловительным устройством. Из приемного ларя микроэлементы пневматическим
транспортом (от воздуходувки 60) подаются в фильтр-разгрузитель 59 и затем в
один из бункеров 57 или 58 емкостью по 500 кг. Каждый бункер снабжен верхним и
нижним датчиками уровня продукта. В случае переполнения бункера
останавливается пневмотранспорт- ная система и включается сигнальная лампочка
на пульте.
Бункера 57 и 58 имеют шнековые разгрузители-вибропитатели
62, обеспечивающие свободное транспортирование микроэлементов с постоянной
скоростью из бункеров в весы 63 и 64. Бункера 57 содержат (слева направо):
марганец, железо, цинк (четвертый
бункер — запасный). Эти ингредиенты употребляются в
больших количествах и последовательно питают весы 64 с ковшом ем костью 250 кг. Бункеры 58
используются для микроэлементов, употребляемых в малых дозах (левый бункер —
запасный, в остальных содержатся трнкальцийфосфат, медь, йодат калия). II;
этих бункеров ингредиенты направляются на весы 63 с ковшом емкостью 25 кг. Взвешивание и
смешивание регулируются нерфо картой. Каждый ингредиент взвешивается
последовательно. Когда взвешивание заканчивается, то двое весов разгружаются
одновре мепно в смеситель 65 емкостью 0,5 м3.
После смешивания порция попадает в бункер 66, установлен
пый под смесителем. Из этого бункера производится питание дро билкп-сушилки
67, предназначенной для предварительного измель чения. Здесь материал
измельчается до частиц размером не более 60 мк.
В процессе измельчения на дробилке происходит подсушивание
материала. С дробилки-сушилки материал пневматическим транспортом
направляется через фильтр-разгрузитель 56 в вертикаль ный конусный смеситель
55, а из него поступает па микроиз мельчитель 53, который измельчает смесь
микроэлементов до частиц размером не более 10 мк. Из микроизмельчителя
размолотый материал также пропускается через фильтр-разгрузитель 52. Вто
ричный смеситель установлен с целью предупредить расслоение- смеси во время
измельчения. Микроизмельчитель работает па сжатом воздухе, который
используется и для транспортировании микроэлементов в фильтр, а затем в
бункеры 33 ( 135). Ун равление процессом автоматизировано.
Прием антибиотиков и коксидиостатов. Эти материалы
доставляются в мешках или легко открываемых контейнерах и разгру жаются в
приемный ларь 50, после чего пневматическим транспор том (от воздуходувки 51)
подаются через фильтр 45 в бункеры Предварительное смешивание
витаминов. Витамины D3 и В,. употребляются в таких малых количествах, что их
невозможно взвесить на автоматических весах. Поэтому эти ингредиенты пред
варптельно взвешивают вручную па лабораторных весах 6'J ( 137) и смешивают с
наполнителем (соевой мукой) в смеси теле 70 емкостью 10 кг. Соевую муку также
отвешивают вручную на весах 68 грузоподъемностью 10 кг. После тщательного
перемешивания смесь направляется в два левых бункера 72, из которых она будет
автоматически отвешена для смешивания с другими витаминами, употребляемыми в
больших количествах. Всего г. этой группе установлено восемь бункеров (71 и
72) для различных витаминов. Емкость бункеров 72 — по 100 кг и бункеров 71 — ни 500 кг. Каждый бункер
снабжен верхним п нижним датчиками уровня материала. Установка, начиная от
бункеров и кончая смесителем, работает в автоматическом режиме и регулируется
посредством перфокарты.
В конусах бункеров 71 и 72 установлены побудители ишне-
ковые вибропитатели 73, обеспечивающие свободный выход каждого витамина при
постоянной скорости. Бункеры 71 содержат ингредиенты, употребляемые
сравнительно в больших количествах: витамин Е, террамицин и другие, питающие
весы 75 с ковшом емкостью 100
кг. Бункеры 72 содержат ингредиенты, употребляемые в
незначительных количествах: предварительную смесь витаминов D3 и BJ2 (в двух
бункерах), витамин А и витамин В2, которые питают 25-килограммовые весы 74.
Каждый из ингредиентов отвешивается последовательно на соответствующих весах,
а по окончании взвешивания все они направляются в смеситель 76 емкостью 200 кг. После смешивания
партия смеси направляется в бункеры 34. Выбор бункера производится
посредством дистанционного управления с пульта.
Все весы (29, 31, 36, 42) отвешивают заданные порции одно
временно, и ни одни из них не будут разгружать продукт до тел пор, пока все
не закончат взвешивание. Если некоторые весы HI выполнили правильного
взвешивания, например из-за пустого бункера, тогда ни одни из этих весов не
начнут разгружаться до тех пор, пока неполадка не будет устранена и все весы
не закончат взвешивания. Лишь после этого все они одновременно разгружаются в
главный смеситель 37 емкостью 1000
кг.
Метод работы. Премикс, выработанный на данном заводе,
направляется на комбикормовые заводы, где его добавляют при производстве
полнорационных комбикормов в количестве 1% (1 1 премикса на 100 т
комбикорма). В качестве примера ниже приводится рецепт премикса для птиц (в
соответствии с этим рецептом организуется производство на заводе премиксов):
Для того чтобы добиться точности автоматического
взвешивания ингредиентов, не рекомендуется взвешивать их в количестве менее
10% от полной шкалы весов. Например, на весах грузоподъемностью 100 кг нельзя взвешивать
менее 10 кг.
Для достижения высокой точности взвешивания применяют
предварительное ручное дозирование и смешивание с наполнителем ингредиентов,
входящих в премикс в малых дозах, по методу, описанному выше. К этим
ингредиентам относятся витамины D3 и В12. Для обеспечения работы главного
смесителя в течение 5 ч потребуется 25 партий. Поэтому 50 г витамина D3 и 25 г витамина В12 взвешивают
ручным способом и смешивают в смесителе емкостью 10 кг с наполнителем
(соевой мукой) в количестве 9,925
кг, после чего смесь направляют в бункера 72.
На линии предварительного смешивания витаминов находятся
восемь бункеров
Эти ингредиенты смешиваются в смесителе и затем
направляются в бункеры 34 для использования в главном смесителе в
количестве 3,3 кг
на 1 г.премикса.
Микроэлементы, поступающие в кристаллическом виде, должны
быть измельчены до максимального размера 10 мк, прежде чем
их включать в окончательную смесь. Поэтому их до
предварительного измельчения смешивают в соответствующих пропорциях.
Цифры, указанные в скобках, представляют количество
сульфата в граммах, необходимое для получения требуемого количества чистого
микроэлемента (например, из 200
г сульфата железа можно получить 40 г железа).
Партии предварительной смеси микроэлементов в количестве 257 кг достаточно на 1 ч
работы завода (главного смесителя). К этой смеси прибавляют 7,5 кг трикальцийфосфата,
чтобы сохранить ее сыпучесть. Микроэлементы и трикальцийфосфат храшп в
бункерах 57 и 58 и взвешивают на весах 64 и 63. После смешивания
микроэлементы размалываются до частиц раз мером не более 10 мк и направляются
в бункеры 33
|