|
Ассортимент плит со специальными
свойствами довольно широк. В параграфе приведена технология плит, имеющих
наибольшую потребность в народном хозяйстве.
Огнестойкие плиты. Для более широкого использования
древесноволокнистых плит в строительстве, а также на некоторых специальных
производствах плитам придают огнестойкость. Для этого используют различные
способы: введение в древесноволокнистую массу антипиренов и минеральных
наполнителей; пропитку готовых плит антипиренами; поверхностное покрытие
готовых плит огнезащитными материалами.
Введение в древесноволокнистую массу антипиренов и
минеральных наполнителей осуществляют как при мокром, так и сухом способах
производства. Основная схема технологического процесса производства плит при
этом сохраняется; в нее добавляются участки приготовления и введения
химических добавок, минеральных наполнителей, снижающих горючесть
древесноволокнистых плит.
Введение в древесноволокнистую массу только минеральных
наполнителей (асбестовое волокно, гипс, вермикулит, стекловолокно)
малоэффективно. Для значительного снижения горючести плит требуется большое
количество наполнителя (до 85%), что приводит к образованию нового материала,
по основным свойствам отличающегося от древесноволокнистых плит.
При мокром способе производства в древесноволокнистую
массу вводят водонерастворимые антипирены: аммофосы и нефелиновый антипирен.
Аммофосы содержат водорастворимые фосфаты, для перевода
которых в нерастворимое состояние следует добавлять соли железа и магния.
Соотношение добавляемых аммофосов и древесноволокнистой массы соответственно
1,25:1 без учета того, что 14% в композиции плиты составляют добавки смолы и
других компонентов.
Готовые огнестойкие плиты по внешнему виду и показателям
физико-механических свойств несколько отличаются от обычных твердых
древесноволокнистых плит. Они имеют меньшую проч
ность на изгиб, повышенное водопоглощение и разбухание.
Зато потеря массы после испытаний по методу «огневой трубы» составляет около
6%. Толщина таких плит 4,5...5,5 мм.
Нефелиновый антипирен представляет собой мелкодисперсный
порошок серовато-белого цвета. Применение нефелинового анти- пирена позволяет
получить плиты с лучшей огнестойкостью, водостойкостью и более стабильного
качества, чем плиты с аммо- фосами. Кроме того, нефелиновый антипирен
используют в сухом виде, что упрощает технологический процесс.
Состав огнестойкой древесноволокнистой плиты, % по массе
Древесноволокнистая масса, не более . . Нефелиновый
антипирен, не менее . . . . Проклеивающие и связующие вещества . .
Расход нефелинового антипирена может быть снижен за счет
введения в композицию асбестового волокна или отходов производства
асбестоцементных заводов. Такие плиты обладают повышенной теплостойкостью.
При сухом способе производства создаются наиболее
благоприятные условия для получения огнестойких плит, так как в этом случае
исключаются производственные потери антипирена со сточной водой. При введении
антипирена (огнезащитного состава) в схему технологического процесса дополнительно
вводятся операции приготовления состава и нанесения его на волокно перед
сушкой.
Готовят огнезащитный состав в обогреваемом реакторе,
выполненном из кислотоупорной стали. В качестве огнезащитных составов на
основе фосфора и карбамида применяют ФАМ, КМ. В подсушенную
древесноволокнистую массу состав вводят путем распыления. При введении
огнезащитного состава следует изменять некоторые параметры технологического
процесса; например, давление прессования должно быть снижено до 3...4 МПа,
температура прессования — до 180 °С. Получаемые огнестойкие плиты имеют
плотность 1,1 г/см3; предел прочности при изгибе 45... 50 МПа; водопоглощение
за 24 ч 25...30%. Показатель возгораемости плит равен 0,42...0,49 К.
Используют также огнезащитный состав на основе алюмо-
хромфосфатного связующего. Огнестойкие плиты с применением этого состава
получают как твердые, так и полутвердые.
Пропитка готовых плит антипиренами осуществляется в
специальных ваннах или емкостях под давлением. Технологический процесс
пропитки прост, не связан с основным производством плит и может быть легко
осуществлен предприятием-потребителем этих плит. В качестве антипиренов
применяют как фосфорсодержащие, так и другие соединения. Недостаток этого
способа — резкое снижение прочности исходных древесноволокнистых плит.
Поверхностное покрытие готовых плит огнезащитными
материалами применяют в тех случаях, когда это может удовлетворить
потребителя. Технология получения плит с поверхностной огнезащитой не
нарушает общепринятой технологической схемы производства. Поверхностную
огнезащиту осуществляют различными красками, обмазками, пленками. Сущность
такого покрытия заключается в том, что поверхностный слой при нагревании
вспучивается и обугливается, приобретая необходимые огнезащитные свойства.
Биостойкие плиты. Для придания биостойкости
древесноволокнистым плитам в процессе их производства в древесноволокнистую
массу добавляют незначительное количество антисептика. Антисептирование
применяют главным образом при изготовлении мягких плит.
При изготовлении мягких биостойких древесноволокнистых
плит используют кремнефтористый аммоний, анилид салициловой кислоты,
пентахлорфенолят натрия,
Раствор кремнефтористого аммония приготовляют, загружая в
бак кристаллический порошок кремнефтористого аммония и затем добавляя горячую
воду температурой 60...70°С. После перемешивания в течение 30 мин смесь
разбавляют горячей водой до
концентрации 5%. Готовую смесь через сетку № 10 сливают в
расходный бак.
Раствор салициланилида приготовляют, загружая в бак едкий
натр (каустическую соду). Туда же заливают горячую воду температурой
70...90°С и засыпают порошок салициланилида. Смесь перемешивают в течение 30
мин. Готовый раствор концентрацией 5% через сетку № 10 сливают в расходный
бак.
Раствор пентахлорфенолята натрия приготовляют, загружая в
бак пентахлорфенолят натрия и горячую воду температурой не менее 50 °С. Смесь
перемешивают в течение 15...20 мин. Готовый раствор концентрацией 1,3...1,7%
сливают через сетку № 10 в расходный бак.
Раствор ББК-3 приготовляют, заполняя бак наполовину водой
температурой 50...60°С и затем загружая расчетное количество компонентов
препарата. Смесь перемешивают в течение 10... 15 мин, после чего добавляют
остальное количество воды при работающей мешалке. Готовый раствор
концентрацией 8% через сетку № 10 сливают в расходный бак.
Технологическая схема введения проклеивающих составов в
древесноволокнистую массу при получении биостойких плит не отличается от
общей, принятой в производстве плит. Технологические режимы проклеивания и
антисептирования древесноволокнистой массы приведены в табл. 16.
Введение антисептика при изготовлении плит можно
осуществлять и в древесноволокнистый ковер. Для этого используют специальную
установку, состоящую из устройств по пропитке ковра сверху и с сеточной
стороны и устройства для сбора подсеточных вод с антисептиком, отходящих с
прессовой части отливной машины. Принцип действия установки заключается в
том, что древес- новолокистый ковер с верхней и нижней сторон обрабатывают
раствором антисептика таким образом, чтобы ковер пропитывался насквозь. При
этом подают такое количество раствора, которое обеспечивает проникновение
антисептика в ковер сверху на 70...80 и снизу на 30...20% его толщины.
Устройство по пропитке ковра сверху устанавливают в начале отсасывающей части
отливной машины, по пропитке снизу—перед вторым мокрым прессом.
Звукопоглощающие (акустические) плиты и Плитки.
Звукопоглощающие древесноволокнистые плиты и плитки применяют для
акустической отделки потолков и стен помещений в общественных и промышленных
зданиях, в которых поддерживается температура воздуха Ю...25°С и
относительная влажность 30...65%.
Плиты и плитки выпускают одно- и двухслойные. На их
лицевой поверхности имеются отверстия или прорези: с регулярной и
нерегулярной круглой перфорацией; со щелевидной перфорацией; с бороздами,
нанесенными в одном направлении; с бороздами, нанесенными в двух взаимно
перпендикулярных направлениях.
Размеры плиток, мм: от 300x300 до 600X600; толщина 12,5 и 20 мм. Размеры плит могут достигать 1600X1800 мм при толщине 3...5 мм для однослойных плит и
15,5...30 мм для двухслойных. Звукопоглощающие плиты (плитки) изготовляют из
плит общего назначения (твердых и мягких) путем последующей их обработки.
Перфорацию на плитах создают на станке для нанесения перфорации, а борозды —
на рустовочном станке. Двухслойные плиты изготовляют путем склеивания
(синтетическим или казеиновым клеем) мягкой плиты, имеющей борозды, с твердой
перфорированной плитой. Для этого механически обработанные плиты пропускают
через клеевые вальцы, после чего укладывают в пакеты и выдерживают в прессе.
Режимы склеивания зависят от характеристики используемого связующего.
Лицевую поверхность звукопоглощающих плит (плиток)
отделывают слоем отбеленной целлюлозы, нанесенным на их поверхность в
процессе изготовления, либо силикатными или водоэмульсионными синтетическими
красками. Твердые плиты могут быть окрашены водостойкими синтетическими
эмалями, масляными или другими красками так, чтобы окраска не уменьшала
размеров перфорации.
Коэффициент светоотражения отделанных звукопоглощающих
плит (плиток) 60...70%; коэффициент звукопоглощения при частоте 1000 Гц не
менее 0,4 (измерение в реверберационной камере). Если к звукопоглощающим
плитам (плиткам) предъявляют
ся требования по огнестойкости, то их изготовляют из
огнестойких древесноволокнистых плит.
Плиты ВП-600 для автомобилей. Один из цехов в нашей стране
выпускает древесноволокнистые плиты, используемые в автомобилях.
Технологическая линия этого цеха не отличается от других цехов по
производству твердых плит. В линии, настроенной на выпуск тонких (2,5 мм) плит, предусмотрена их пропитка, что обеспечивает получение показателей физико-механических
свойств плит в соответствии с требованиями Волжского автомобильного завода.
|