Приготовление и хранение древесноволокнистой массы. Производство древесноволокнистых плит. Хранение массы. Концентрация массы. Степень помола. Степень разработки волокна и количество продуктов деструкции полисахаридов

  

Вся электронная библиотека >>>

 Плиты двп >>>

 

 

Производство древесноволокнистых плит


Раздел: Учебники

 

§ 13. Приготовление и хранение древесноволокнистой массы

 

 

Приготовление массы. Размол щепы на волокна обычно осуще- ставляется в две ступени; иногда применяют третью ступень размола.

Первую ступень размола щепы производят на дефибраторах, при этом получается древесноволокнистая масса грубого помола. В массе остаются отдельные неразмолотые пучки волокон и даже щепочки. Поэтому массу дополнительно размалывают.

Вторую ступень размола выполняют на рафинаторах, где происходит более полное разделение массы на волокна и ее выравнивание. При изготовлении твердых плит степень размола не должна быть очень низкой, чтобы обеспечить хорошее свойлачивание ковра и иметь достаточные межволоконные контакты в процессе прессования плиты. Вместе с тем степень размола не должна быть очень высокой, так как это значительно усложняет процесс обезвоживания ковра во время отлива и прессования.

Третью ступень размола применяют только для получения лицевого слоя из тонкодисперсной древесной массы. Третью ступень размола получают на дисковых, конических мельницах или на голлендерах.

Хранение массы. Подготовленная древесноволокнистая масса поступает для промежуточного хранения в массные бассейны, вместимость которых обеспечивает работу линии в течение 1 ... 3 ч. По конструкции массные бассейны разделяют на горизонтальные и вертикальные.

Горизонтальный железобетонный бассейн 8 изготовляют вместимостью 50... 150 м3 древесноволокнистой массы. Форма дна бассейна полуцилиндрическая. Внутреннюю поверхность бассейна защищают кислотоупорным материалом или выстилают керамической кислотоупорной плиткой. Древесноволокнистая масса поступает в бассейн сверху. Внутри бассейна масса перемешивается медленно вращающейся лопастной мешалкой 6, которая установлена на горизонтальном валу 7. В результате перемешивания масса усредняется и поддерживается равномерная ее концентрация. Масса из бассейна направляется насосом 4 по массопроводу 3 на следующую технологическую операцию.

В горизонтальных бассейнах древесноволокнистая масса перемешивается недостаточно.

Вертикальный железобетонный бассейн  вместимостью 60...85 м3 выполнен в форме вертикального цилиндра. Бассейн оборудован вертикальной мешалкой 6 струйного или лопастного типа. Лопастные мешалки более надежные в эксплуатации, чем струйные. У лопастных мешалок ось вала 7 смещена от вертикальной центральной оси бассейна на

600 мм. Диаметр вращения лопастей И 2470 мм; частота вращения вала 48 мин-1. Лопастная мешалка создает не только горизонтальную, но и вертикальную циркуляцию массы. Хорошее перемешивание массы обеспечивается электроприводом, состоящим из редуктора 5 и электродвигателя 9.

Характеристика древесноволокнистой массы. При мокром способе производства плит древесные волокна взвешены в воде и образуют древесноволокнистую массу. Процентное содержание древесных волокон в массе определяет ее концентрацию. Концентрацию К (%) рассчитывают по формуле К = (тв/ти)-\00, где /пв —масса абсолютно сухого волокна в пробе, г; /пм — масса всей пробы, г.

Концентрация массы, составляющая после первой ступени размола 33%, в циклоне дефибратора достигает 50%. Затем массу разбавляют водой и на вторую ступень размола она поступает концентрацией 4 ... 12% в зависимости от условий подачи. Затем древесноволокнистую массу разбавляют и в массном бассейне она хранится с концентрацией около 3%.

Степень помола, т. е. качество древесных волокон (древесноволокнистой массы), оценивают на приборах «Дефибратор-секунда» и «Шоппер-Риглера», принцип действия которых основан на определении характеристики обезвоживания массы.

Прибор сДефибратор-секунда» состоит из двух цилиндров: верхнего 1 и нижнего 3, между которыми расположена рамка 2 с сеткой. Для вывода воды из нижнего цилиндра служит трубка 4 со стеклянной вставкой и указателем уровня 5. На загнутом конце трубки находится спускной клапан 6.

Степень помола характеризуется временем обезвоживания определенной порции древесноволокнистой массы (128 г абсолютно сухого волокна в 10 л воды). Для определения степени помола закрывают спускной клапан 6, заливают воду в нижний цилиндр 3 до уровня сетки, а в верхний цилиндр 1 наливают испытуемую пробу древесноволокнистой массы. Далее открывают спускной клапан и одновременно включают секундомер, определяя время до момента прекращения потока воды, фиксируемого по стеклянной трубке 4 с указателем уровня 5. Полученный результат корректируют по специальной таблице. При производстве твердых древесноволокнистых плит после первой ступени размола степень помола массы составляет 12 ... 16 ДС (дефибратор-секунда), после второй— 20 ... 28 ДС.

Прибор <гШоппер-Риглера» применяют в производстве древесноволокнистых плит значительно реже, чем «Дефибратор- секунда», что объясняется плохой его чувствительностью при малых степенях помола массы. Прибор состоит из цилиндрического сосуда 6 с сеткой 4 и конического сосуда 3. Сетчатое дно сосуда 6 плотно закрывается коническим клапаном 5. Перед испытанием

конический клапан 5 опускают, запирая сетку 4. В цилиндрический сосуд заливают порцию древесноволокнистой массы (2 г абсолютно сухого волокна в 1 л воды). Затем конический клапан резко поднимают и начинается обезвоживание массы: вода вытекает через трубку 1 с калиброванным отверстием и боковую сливную

Степень помола древесноволокнистой массы, определяемой на приборе «Шоппер-Риглера» выражают в условных градусах Шоп- пер-Риглера (°ШР). Градус помола (°ШР) вычисляют по формуле: (1000—А")/10, где X — количество воды в стакане под боковой сливной трубкой (мл) волокна после размола на дефибраторе: они хорошо отделены одно от другого и имеют лентообразный вид. На  48, б представлены волокна после вторичного размола: они больше разработаны, видны отдельные волоски-фибриллы, т. е. волокна имеют более развернутую (удельную) поверхность.

Развернутой, или удельной, называют суммарную поверхность всех частиц древесноволокнистой массы в 1 г или в 1 см3. Чем выше степень помола волокна, тем больше удельная поверхность массы.

Сочетание этих процессов с механическим воздействием размольной гарнитуры создает условия для ослабления связей между волокнами и распада щепы на пучки волокон, отдельные волокна и их частицы. Размол щепы на дефибраторах приводит к получению более 50% древесных волокон без заметных повреждений. У остальной части волокон наблюдается поперечный обрыв, вскрытие отдельных участков первичного и вторичного слоев клеточных стенок, разрыв концов пучков и отдельных волокон. Три четверти поверхности волокон покрыты слоем разрушенной срединной пластинки, а примерно четверть составляет углеводная часть (гемицеллюлозы, целлюлоза). Наиболее мелкая фракция древесноволокнистой массы отличается повышенным содержанием экстрактивных веществ.

Степень разработки волокна и количество продуктов деструкции полисахаридов регулируют в зависимости от породного состава древесного сырья. Подбирают оптимальные температуру и продолжительность пропарки, зазор между размольными дисками и давление их прижима.

Для увеличения или уменьшения деструкции древесного комплекса в пропиточную камеру дефибратора можно вводить растворы различных химических добавок в количестве до 1%. Гидроксид натрия NaOH, сульфит натрия Na2S03, кальцинированная сода ЫагСОз способствуют лучшей разработке волокон. Резорцин С6Н4(ОН)2 и салициловая кислота НОС6Н4СООН уменьшают деструкцию углеводного комплекса. Во всех случаях степень разработки древесноволокнистой массы должна быть такой, чтобы на поверхности волокон было достаточное количество химически активных функциональных групп, например гидроксильных ОН, карбонильных СНО, карбоксильных СООН, ацетильных СООСН3. Слишком разработанная масса плохо отдает воду, что усложняет процесс формирования ковра, прессования плит и ухудшает показатели плит по водостойкости.

Во всех случаях волокнистая масса после размола неоднородна. В ней присутствуют: волокна, представляющие собой отдельные клетки древесины; пучки волокон, состоящие из двух или большего числа волокон; мелкие и крупные кусочки неразмолотой щепы («спички»); частицы волокон, перерезанных или раздавленных вдоль и поперек с растрепанными на концах фибриллами. Соотношение указанных составляющих массы различно и зависит от анатомического строения древесины и характеристики размольной гарнитуры. Наличие «спичек» нежелательно, поскольку они нарушают структуру и ухудшают внешний вид плиты. Допускаемое количество мелочи в волокнистой массе зависит от вида изготовляемых плит.

Наилучшее качество плит получается из массы с преобладанием средней и мелкой фракции. Мелкие волокна играют роль связующего, их присутствие в массе всегда необходимо. Приготовленная древесноволокнистая масса может быть грубого или тонкого помола.

Масса грубого п о м о л а характеризуется наличием неукороченных волокон или только укороченных, но нерасщепленных (нефибриллированных). Такая масса быстро обезвоживается на сетке, формуется рыхлым слоем. Из нее получаются плиты с низкими показателями физико-механических свойств.

Масса тонкого помола состоит из хорошо отделенных фибриллированных волокон. Они мягкие, эластичные, скользкие на ощупь. Водная суспензия массы тонкого помола блестит и она более светлая, чем масса грубого помола. При формировании древесноволокнистого ковра масса тонкого помола медленно обезво-. живается, ложится плотным слоем и благодаря хорошо развитой удельной поверхности позволяет получить прочные плиты.

Для лучшего обезвоживания на отливной машине и при прессовании древесноволокнистая масса должна быть наименее разработанной. Вместе с тем, чтобы установить прочные межволоконные

связи у плиты, необходимо получить волокна с развернутой поверхностью. Поэтому структурную характеристику волокнистой массы надо подбирать в зависимости от конкретных условий: качества исходного сырья, состояния размольной гарнитуры, принятого технологическокго процесса. Во всех случаях размол должен быть качественным, с максимальным разделением волокон и сохранением их длины. Если волокна сильно изрублены, они не способны к переплетению, поэтому ковер рвется на сетке отливной машины или разваливается на роликовом конвейере.

Увеличивать степень помола массы выше показателей, указанных в таблице, не рекомендуется, так как это технически и экономически нецелесообразно. Максимальная степень помола массы для мягких плит с повышенной прочностью при изгибе может быть доведена до 110 ДС. Волокнистую массу с высокой степенью помола 87 ... 110 ДС или 18 ... 20 °ШР применяют для покровного слоя плит.

Приборы «Дефибратор-секунда» и «Шоппер-Риглера» не дают полного представления о качестве волокна, так как масса грубого помола со значительным количеством мелочи, гнили характеризуется плохой фильтрацией воды и плохо формируется в ковер. Следовательно, способность массы отдавать воду при фильтрации не всегда определяется степенью помола волокон. Поэтому для оценки качества древесноволокнистой массы используют и другие способы, например фракционирование массы.

Приборы для фракционирования массы основаны на пропуске определенного количества разбавленной массы через сита с отверстиями разного размера. Прибор для фракционирования массы — ситоанализатор «Дефибратор-54» имеет сита со следующими диаметрами отверстий, мм: первого сита— 1, второго — 0,5, третьего — 0,2 и четвертого — 0,15. Характеристика древесноволокнистой массы, полученная с помощью ситоанализатора «Дефибратор-54» и микроскопа, представлена в табл. 11. Испытанная проба массы была изготовлена из хвойных (70%) и лиственных (30%) пород древесины. Степень помола массы составила 24 ДС.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:  Производство древесноволокнистых плит  

 

Смотрите также:

 

двп Древесноволокнистые плиты ДВП

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

 

Древесноволокнистые плиты (ДВП) изготавливаются методом горячего...

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

 

Древесное сырье. Справочник по древесноволокнистым плитам. Отходы...

В качестве сырья для производства древесноволокнистых плит могут применяться почти все породы древесины, произрастающие в СССР. Практическое значение в производстве ДВП...

 

Свойства древесноволокнистых плит определяются видом древесного...

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

 

Форма древесного сырья. Справочник по древесноволокнистым плитам....

Щепу для производства древесноволокнистых плит получают из древесного сырья в виде неокоренных горбылей, реек, круглых и колотых
Древесно-волокнистые плиты двп.

 

ДВП Древесноволокнистая плита — листовой материал, изготовленный...

3.2. Древесноволокнистые плиты ДВП. Наша промышленность выпускает твердые и теплоизоляционные ДВП.

 

Отделка двп древесноволокнистых плит. Справочник...

Основные существующие способы отделки древесноволокнистых плит можно классифицировать следующим образом.
Древесно-волокнистые плиты двп.

 

Древесно-волокнистые плиты двп. Древесно-волокнистые плиты...

Древесно-волокнистые плиты марок ТВ и Т-СВ плотностью 850-1100 кг/м3, с пределами прочности при сжатии и растяжении перпендикулярно
Древесноволокнистые плиты (ДВП).

 

деревянный пол, покрытие из ДВП, террацевый пол или пол...

Полы из сверхтвердых древесно-волокнистых плит (ДВП) укладывают как по деревянному, так и по бетонному основанию.

 

ДВП ДСП. Древесноволокнистые теплоизоляционные изделия....

Древесноволокнистые теплоизоляционные изделия (ГОСТ 4598) изготавливают в виде
Такие потолки выполняются из гипсокартона, декоративных плит ДВП, ДСП и других.

 

Последние добавления:

 

Материаловедение для столяров, плотников и паркетчиков  Плотничьи работы Паркет    Деревянная мебель  Защитное лесоразведение 

СВАРКА И РЕЗКА МЕТАЛЛОВ    Сушка и защита древесины     Сушка древесины   Древесноволокнистые плиты  

 Твердые сплавы   Бетон и железобетон  АРМАТУРНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ    Гражданское судопроизводство