Справочник по древесноволокнистым плитам

Раздел: Учебники

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим способом на заводе, оснащенном отечественным оборудованием, имеет ряд особенностей.

Применяется щепа от фанерного и лесопильного цехов. Фракционный состав, а также содержание коры п гнили в технологической щепе приняты согласно требованиям ГОСТ 15815—70 «Щепа технологическая». Вся щепа обязательно сортируется. Кондиционная фракция щепы системой ленточных конвейеров направляется в размольное отделение. При транспортировке от отделения приготовления щепы до бункеров размольных агрегатов пз щепы при помощи электромагнитных сепараторов отделяются металлические включения п ее промывают от минеральных примесей.

Размол щепы на волокна. По технологии принят дефибратор- ный размол. Волокно после размола имеет длину 0,4—2,5 мм, толщину 10— 80 мкм. Степень помола волокна установлена не менее 450 ПВ для лиственных пород древесины и не менее 350 ПВ для хвойных пород. Помол волокна для смеси пород не менее 400 ПВ.

При использовании в качестве сырья смесн древесины хвойных и лиственных пород параметры размола щепы устанавливаются по преобладающей породе.

Введение гидрофобной добавки. Гидрофобную добавку (расплавленный парафин, церезиновая композиция илн гач) вводят в пропарочный котел де- фнбратора в количестве 1—2 % по массе к получаемому волокну в абс. сухом состоянии. Температура расплавленного парафина 70—90 °С. Гидрофобную добавку приготовляют в плавильном баке вместимостью 3 м", а затем парафин перекачивается в обогреваемый расходный бак.

Сушка древесного волокна. Сушат волокно в две ступени на пневматических сушильных установках во взвешенном состоянии с интенсивным перемешиванием как самого волокна, так и агента сушкн. Абсолютная влажность волокна, поступающего на сушку, не превышает 90 %, а после сушкн составляет 8± 1 %. Агентом сушки волокна в обеих ступенях служит воздух, забираемый с улицы через специальные каналы и нагретый при прохождении его через паровые калориферы до заданной температуры. После калориферов подогретый воздух смешивается с волокном в камере смешивания. Воздух в трубах сушилки перемещается вентилятором, установленным после калориферов и камеры смешивания.

В первой ступени сушильной установки происходит более интенсивное испарение влаги из волокна, чем во второй. Это объясняется тем, что в первом случае происходит испарение свободной влаги (после первой ступени влажность волокна находится в пределах 20—40 %), в то время как во второй ступени в основном происходит испарение связанной влаги древесины.

Фракционирование древесного волокна. Операция фракционирования волокна заключается в разделении волокна на три фракции: некондиционного волокна, грубого волокна н мелкого волокна с высокой степенью размола для наружных слоев плиты. Фракционирование волокна выполняют в двухступенчатом воздушном сепараторе конструкции ВИПИдрева.

Приготовление и введение связующих веществ. В качестве связующего используют водорастворимую фенолформальдегндную смолу СФЖ-3014. Для качественного распыления при помощи пневматической форсунки рабочий раствор связующего имеет вязкость 11—12 с по ВЗ-4, концентрацию 25± 1 %,. плотность 1,098—1,105 г/см3, температуру 15—25 °С.

Форсунки установлены после вентилятора второй ступени каждой сушилки в нижней части вертикального воздуховода. К форсункам подведен сжатый воздух давлением 0,2 МПа. Расход рабочего раствора смолы (табл. 50) контролируется ротаметрами, установленными перед форсунками на общей панели управления.

Промежуточное хранение и дозирование волокна в влкуум-формпрующую машину выполняется в соответствующих для каждой формующей камеры бункерах-дозаторах. Запас волокна в бункерах-дозаторах обеспечивает непрерывную работу вакуум-формирующей машины в течение 20—30 мин.

Воздух, выходящий из циклонов бункеров-дозаторов, поступает на повторную очистку в станции очистки воздуха. Очищенный воздух выбрасывается через циклон в атмосферу, древесное волокно и пыль после циклопа пневмотранспортом направляются обратно в бункеры-дозаторы.

Формирование древесноволокнистого ковра производят на вакуум-формн- рующей машине конструкции ВНИИдрева. Машина обеспечивает формирование трехслойного ковра. Ковер настилается на движущуюся сетку, проходящую под тремя формующими камерами, и через ленточно-валковый пресс.

Вариационный коэффициент изменчивости массы (насыпной) ковра по площади не должен превышать ±3 %. Ковры, не отвечающие этим требованиям или имеющие явно выраженные дефекты, определяемые визуально, сбрасывают в воронку, разбивают, дробят и пневмотранспортом направляют в бункер-дозатор среднего слоя.

Кондиционные ковры разделяют на конвейерах-ускорителях и через конвейеры-накопители направляют на совмещение с транспортными листами (поддонами), после чего они поступают на линию околопрессовой механизации и в гидравлический пресс.

Прессование плит. Горячее прессование (табл. 51) плит производят в гидравлическом 25-этажном прессе ПР-10М, оснащенном механизмом одновременного смыкания плИт irpetca, при ?05 СС. Прессуют плиты по циклограмме с однократным подъемом давления до максимального значения, кратковременой выдержкой при данном давлении и ступенчатым сбросом давления до нуля. Продолжительность подъема давления в прессе должна быть минимальной.

При увеличении влажности волокна выше 0 % сокращают выдержку при максимальном давлении на 10—20 с, увеличивают продолжительность сушки на 1 мин, снижают давление Р2 до 0,5—1 МПа. При влажности волокна менее 7 % необходимо увеличивать выдержку при максимальном давлении на 30 с.

Послепрессовая обработка плит. Отпрессованные плиты после отделения их от транспортных листов направляют к загрузчику. По пути от горячего пресса производят предварительную обрезку кромок плит.

Обрезанные плиты с помощью типпеля загружают в стополочиые этажерки. Этажерки с плитами по мере их заполнения с помощью траверсной тележки по рельсовому пути направляют па увлажнение. Температуру в камере поддерживают 60—70 °С при влажности воздуха 75—85 %. После окончания процесса увлажнения плиты охлаждают в камере. Продолжительность процесса охлаждения плит до температуры не менее 50 °С 30—60 мин.

После кондиционирования при помощи разгрузочного устройства плиты по одной выгружают из тележек и системой роликовых конвейеров направляют к участку форматной резки. Затем плиты укладывают в штабеля для выдержки их с целью снятия внутренних напряжений н выравнивания влажности по их толщине.