|
Технологическая схема производства
твердых и сверхтвердых древесноволокнистых плит мокрым способом производства
приведена на 2, технологическая планировка цеха на 3.
Приготовление технологической щепы. Фракционный состав
щепы, используемой в производстве древесноволокнистых плит, содержание в ней
коры и гнили должны соответствовать требованиям ГОСТ 15815—70.
Щепу от рубильных машин через циклон подают на
сортировочные машины. Крупная фракция щепы доизмельчается в дезинтеграторах.
Мелочь, прошедшая через нижнее сито, удаляется из отделения приготовления
щепы ленточным конвейером или пневмотранспортом. Кондиционная щепа после
сортировочных машин подается в бункер запаса. Объем бункера запаса должен
быть рассчитан на 3-сменную работу дефибраторов.
Перед размолом кондиционная щепа очищается от минеральных
примесей в гидромойках, металлические включения отделяются в металлоулавлива-
телях. Кондиционная щепа, очищенная от минеральных примесей и металлических
включений, системой конвейеров подается в бункеры размольных агрегатов.
Приготовление древесноволокнистой массы. Для пропаркп щепы
в камеры дефибраторов подают насыщенный пар под давлением от 0,8 до 1,2 МПА с
температурой 170—190 °С.
Продолжительность пропаркп подбирают в зависимости от
породы древесины, качества щепы и параметров применяемого пара. Если пар
имеет низкие параметры, пропарка увеличивается. Уменьшение температуры
греющего пара на 10 °С должно компенсироваться увеличением продолжительности
пропарки примерно в 2 раза. Существуют две схемы выгрузкн массы нз
дефибраторов. Основные технологические параметры производства,
технологической щепы на рубнльных машинах различных типов
более 6 %, что позволяет повысить эффективность вторичного
размола, но при этом несколько увеличивается расход пара на размол.
Ориентировочную продолжительность пропариваиия сосновой и
березовой древесины можно определить по графикам, приведенным на 4. Значение
частоты вращения транспортного винтового конвейера дефибратора RT-50 при
породном составе 60 % хвойных и 40 % лиственных в зависимости от заданной степени
размола (градуса помола) приведено на 5.
Большое значение имеет выбор градуса помола волокна,
особенно при лиственном породном составе сырья.
Проклеивание древесноволокнистой массы выполняют для
повышения гидрофобных свойств плит. В качестве гидрофобизирующих добавок
используют главным образом парафин, гач и цсрезпиовую композицию. Введеппе в
массу гидрофобизирующих добавок предотвращает также прилипание пучков волокон
к поверхности глянцевых листов пресса и плит к транспортным сеткам.
Для осаждения и закрепления клеевых частиц на волокнах
используют в основном сернокислый глинозем, алюмокалиевые квасцы и серную
кислоту.
При использовании гача с другим содержанием твердых
углеводородов соотношение компонентов гидрофобной эмульсии подлежит корректировке
с учетом содержания в гаче твердых углеводородов (пропорционально должно быть
увеличено или уменьшено содержание в рецептурах эмульгирующих веществ).
Порядок приготовления гидрофобных эмульсий по
вышеперечисленным рецептурам следующий.
Рецептура 1 (на основе парафина): в плавильник загружают
парафин для полного его расплавления. Параллельно с этим в эмульгатор
заливают горячую воду, пускают мешалку, загружают в эмульгатор концентрат
сульфитно-спиртовой барды н перемешивают до полного растворения. После
полного растворения концентрата в эмульгатор подают расплавленный парафин.
Эмульгирование проводят в течение 1,5—2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.
Рецептура 2 (на основе гача): в плавильник загружают гач
для полного его расплавления. Параллельно с этим в эмульгатор заливают
горячую воду, пускают мешалку п загружают концентрат сульфитно-спиртовой
барды и каустическую соду и перемешивают до полного растворения. После
полного растворения эмульгирующих добавок в эмульгатор подают расплавленный
гач. Эмульгирование ведут в течение 2—2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.
Рецептура 3 (на основе гача): в плавильник загружают гач
для полного его расплавления. В эмульгатор заливают горячую воду, пускают
мешалку, подают расплавленный гач, смесь перемешивают 10—15 мин. Затем в
эмульгатор заливают расплавленную жирную кислоту и смесь перемешивают еще 15
мин. После этого равномерно заливают аммиак и ведут процесс эмульгирования в
течение 2—2,5 ч до получения устойчивой эмульсии.
При неготовности эмульсин в эмульгатор добавляют в
незначительном количестве эмульгирующие вещества и продолжают процесс
эмульгирования до полной готовности.
Приготовленную эмульсию разбавляют горячей водой до
требуемой концентрации и перекачивают в расходный бак. Для исключения
попадания крупных инородных частнц эмульсию перед поступлением в расходный
бак фильтруют через сетку № 10.
Растворы-осадители приготовляют следующим образом. Для
приготовления раствора серной кислоты в бак из кислотостойкого материала
подают дозированное количество холодной воды. Сюда же через мерник заливают
концентрированную серную кислоту и включают мешалку. Содержимое перемешивают
около 10—15 мин. Готовый раствор серной кислоты перекачивают в бак хранения
из кислотостойкого материала.
Для приготовления раствора сернокислого глинозема
(квасцов) в бак из кислотостойкого материала заливают воду с температурой
60—80 °С, после чего включают мешалку и загружают предварительно измельченный
глинозем (квасцы). Перемешивание ведут до полного растворения глинозема
(квасцов). Раствор сливают через сетку в бак хранения, куда добавляют
холодную воду для получения рабочего раствора осадителя требуемой
концентрации.
Для обеспечения прочностных показателей плит по ГОСТ
4598—74 в условиях переработки сырья с содержанием лиственных пород более 30
% применяют упрочняющие добавки (синтетическая фенолоформальдегпдная смола,
альбуминовый клей и др.). Для осаждення на волокнах альбуминового клея
используют серную кислоту, сернокислый глинозем, квасцы; для осаждения на
волокнах фенолформальдегидной смолы — серную кислоту.
Дозировку церезиновой композиции увеличивают сравнительно
с дозировкой парафина соответственно на 20%. 3. Дозировку квасцов увеличивают
сравнительно с дозировкой сернокислого глинозема соответственно на 40%. 4.
Прочерк означает, что использование дозировок соответствующих материалов не
производится. 5. При использовании 15 % щепы из сучьев дозировку
гидрофобизирующих и упрочняющих добавок увеличивают на 0,1 %. Кроме того, при
повышении содержания гнили в щепе увеличивается дозировка упрочняющих
веществ: при 6—10% гнили на 0,1 %, при 11—15% гнили на 0,2, при 16—20 % на
0,3 %. 6. Промывка массных бассейнов должна производиться ие реже 2 раз в
месяц. Промывка емкостей для разведения и хранения гидрофобных эмульсий,
упрочняющих добавок и осадителей должна производиться 1 раз в неделю (в ППР).
Введение в древесноволокнистую массу гидрофобных эмульсий,
упрочняющих добавок и растворов осадителей осуществляют через дозаторы в ящик
прокленванпя или в смесительный насос. Древесноволокнистую массу после
смешения с гидрофобной эмульсией, упрочняющей добавкой и осади- телем,
доведения ее до требуемой концентрации направляют в напускной ящик отливной
машины.
Дозировка гидрофобных и упрочняющих веществ зависит от
марок, выпускаемых плит, применяемого породного состава сырья, используемых
добавок, расхода свежей воды, режимов производства и других факторов.
Значения технологических параметров, характеризующих
процесс про- клеивания древесноволокнистой массы, приведены в табл. 39.
Концентрация массы в ящике проклеивания от 1,8 до 2,4 % для любого
соотношения породного состава сырья. Температура массы не более 60 °С, рН
массы до введения гидрофобных и упрочняющих добавок 4,7—5,5 для любого
соотношения породного состава сырья.
Формирование древесноволокнистых ковров.
Древесноволокнистый ковер формируют на отлнвных машинах. Формирование
древесноволокнистого ковра производят на бесконечных сетках № 8 или № 10 из
фосфористой бронзы или на сетках № 6 или № 8 из моноволокна.
На регистровой части отливной машины происходит
обезвоживание ковра под действием гидростатического напора массы.
Равномерному распределению волокон в структурной сетке ковра способствует
расположенная над слоем массы вибрирующая планка, установленная в 1,5—2,5 м
После регистровой части удаление воды из пор ковра
производится принудительно при помощи отсасывающих и отжимающих устройств
машины. Толщина ковра после отливной машины обычно в 5—7 раз больше толщины
готовой плиты. Ковер разрезается на полотна, которые по длине и ширине превышают
чистообрезные размеры готовой плиты на 30—60 мм. Технологические параметры,
характеризующие процесс формирования древесноволокнистого ковра.
Горячее прессование древесноволокнистых плит. Горячее
прессование обеспечивает превращение ковра в древесноволокнистую плиту. В
первой фазе цикла прессования («отжим») после смыкания нагревательных плит
пресса под воздействием повышающегося удельного давления и температуры из
волокнистого ковра отжимается вода, а сам ковер, прогреваясь, уплотняется. Во
второй фазе цикла прессования («сушка») плиты выдерживают в прессе при
пониженном удельном давлении, что обеспечивает эффективное удаление
испаряемой влаги. В заключительной фазе цикла прессования («закалка») при
максимальном удельном давлении и температуре продолжается дальнейшее
уплотнение плиты, что обеспечивает ее высокие физико- механические свойства.
Прессование древесноволокнистых плит в зависимости от
условий производства иногда осуществляют и без подъема давления на фазе
«закалка».
Основные технологические параметры, характеризующие
процесс горячего прессования древесноволокнистых плит с учетом толщины
готовых плит, ширины нагревательных плит пресса и породного состава сырья,
приведены в табл. 41 и 42. Режимы горячего прессования плит определяются
основными технологическими факторами и их взаимодействием. Максимальное
удельное давление определяется наибольшей величиной отжима ковра, а для
получения необходимой плотности плиты достаточно 1 —1,2 МПа. Циклограмма
прессования и изменение температуры прессуемых плит в пределах одного
теплового цикла показаны на 8.
Термическая обработка древесноволокнистых плит
предназначена для улучшения их прочностных и гидрофобных свойств.
Продолжительность процесса термообработки может быть сокращена при
одновременном увеличении температуры и скорости циркулирующего воздуха, что
позволяет снизить возможность возникновения местных перегревов плит и
накопления выделяющихся газообразных веществ.
Увлажнение и форматная резка древесноволокнистых плит. Для
придания формоустойчивости плиты увлажняют и подвергают акклиматизации. Для
стабилизации температурного режима и улучшения качественных от напускного
ящика. После регистровой части удаление воды из пор ковра производится
принудительно при помощи отсасывающих и отжимающих устройств машины. Толщина
ковра после отливной машины обычно в 5—7 раз больше толщины готовой плиты.
Ковер разрезается на полотна, которые по длине и ширине превышают
чистообрезные размеры готовой плиты на 30—60 мм. Технологические параметры,
характеризующие процесс формирования древесноволокнистого ковра
Горячее прессование древесноволокнистых плит. Горячее
прессование обеспечивает превращение ковра в древесноволокнистую плиту. В
первой фазе цикла прессования («отжим») после смыкания нагревательных плит
пресса под воздействием повышающегося удельного давления и температуры из
волокнистого ковра отжимается вода, а сам ковер, прогреваясь, уплотняется. Во
второй фазе цикла прессования («сушка») плиты выдерживают в прессе при
пониженном удельном давлении, что обеспечивает эффективное удаление
испаряемой влаги. В заключительной фазе цикла прессования («закалка») при
максимальном удельном давлении и температуре продолжается дальнейшее
уплотнение плиты, что обеспечивает ее высокие физико- механические свойства.
Прессование древесноволокнистых плит в зависимости от
условий производства иногда осуществляют и без подъема давления на фазе
«закалка».
Основные технологические параметры, характеризующие
процесс горячего прессования древесноволокнистых плит с учетом толщины
готовых плит, ширины нагревательных плит пресса и породного состава сырья. Режимы
горячего прессования плит определяются основными технологическими факторами и
их взаимодействием. Максимальное удельное давление определяется наибольшей
величиной отжима ковра, а для получения необходимой плотности плиты
достаточно 1 —1,2 МПа. Циклограмма прессования и изменение температуры
прессуемых плит в пределах одного теплового цикла.
Термическая обработка древесноволокнистых плит
предназначена для улучшения их прочностных и гидрофобных свойств.
Продолжительность процесса термообработки может быть сокращена при
одновременном увеличении температуры и скорости циркулирующего воздуха, что
позволяет снизить возможность возникновения местных перегревов плит и
накопления выделяющихся газообразных веществ.
Увлажнение и форматная резка древесноволокнистых плит. Для
придания формоустойчивости плиты увлажняют и подвергают акклиматизации.
Технологические режимы увлажнения твердых и сверхтвердых
древесиоволокнистых плит толщиной 2,5; 3,2 и 4 мм
Технологическая карта размола рафинаторной
древесноволокнистой массы в агрегате 3-й ступени помола (мельница дисковая
МД-14)
Тонкоразмолотую массу направляют в бассейн, где ее
разбавляют оборотной водой до концентрации 1,5—2 %. Из бассейна она поступает
в ящик непрерывной проклейки. На выходе из ящика непрерывной проклейки массу
разбавляют оборотной водой до концентрации 0,8—1 %, после чего она по
массопроводу самотеком поступает в два наливных устройства, установленные.
последовательно на отливной машине. Первое наливное устройство должно быть
установлено над первым отсасывающим ящиком, второе — над вторым по ходу
отливной машины. Для усиления обезвоживающей способности отливной машины на
ней необходимо установить взамен последних
по ходу машины регистровых валиков четвертое
(дополнительное) отсасывающее устройство.
Технологические параметры горячего прессования
древесноволокнистых плит с поверхностными слоями из тоикоразмолотой массы не
требуют какой-либо корректировки. Схема установки наливных устройств и изменение
сухости ковра при отливе с наливным слоем, породном составе сырья —
лиственных 80%, хвойных 20% и помоле массы — основного слоя 20.4 ДС,
наливного слоя 70 ДС представлены на 10.
Пропитка древесноволокнистых плит. Для придания твердым
древесноволокнистым плитам повышенной механической прочности и водостойкости
применяют пропитывание плит после горячего прессования высыхающими маслами.
Для пропитывания используют состав из 93,5 % таллового масла и 6,5 %
сиккатива свинцово-марганцевого масляного или состав из 40 % таллового масла
и 60 % льняного масла.
Перед масляной ванной сеточную сторону плит очищают
щетками от крупных волокон и нагара. После пропитывания древесноволокнистые
плиты направляют на термообработку в камеру. Пропитка обеспечивает получение
сверхтвердых плит.
Рецептуры приготовления гидрофобных эмульсий аналогичны
рецептурам, применяемым для твердых плит.
При приготовлении раствора кремнефтористого аммония в бак
загружают кристаллический порошок кремнефтористого аммония. Сюда же влажность
воздуха в зоне загрузки плит, %
Влажность воздуха отработанного, % Влажность воздуха на
выходе из сушилки, %
Скорость циркулирующего воздуха, м/с Средняя скорость
продвижения плит вдоль сушилки, м/мин Влажность плит после сушки, %
Продолжительность сушки, ч
добавляют горячую воду с температурой 60 °С. После
перемешивания в течение 30 мин смесь разбавляют горячей водой до концентрации
5 %. Готовую смесь через сетку Кя 10 сливают в расходный бак.
При приготовлении раствора салициланилида в бак загружают
каустическую соду. Затем заливают горячую воду с температурой 90 °С и
засыпают порошок салициланилида. Смесь перемешивают 30 мин. Готовый раствор
через сетку № 10 сливают в расходный бак.
При приготовлении раствора пентахлорфенолята натрия в бак
загружают пентахлорфенолят натрия. Затем заливают горячую воду с температурой
50 °С. Смесь перемешивают 15—20 мин. Готовый раствор сливают через сетку № 10
в расходный бак.
При приготовлении раствора ББК-3 бак заполняют наполовину
водой с температурой 50—60 °С и загружают расчетное количество компонентов
препарата. Смесь перемешивают 10—15 мин, после чего добавляют остальное
количество воды при работающей мешалке, и готовый раствор через сетку № 10
сливают в расходный бак.
Технологическая схема введения в древесноволокнистый ковер
антисептика предусматривает наличие специальной установки, включающей:
устройство по пропитке ковра сверху; устройство по пропитке ковра с сеточной
стороны; устройство для сбора подсеточных вод с антисептиком, отходящих с
прессовой части отливной машины.
Принцип действия установки заключается в том, что ковер с
верхней и нижней сторон обрабатывают раствором антисептика, с таким расчетом,
чтобы происходила сквозная его пропитка. При этом подается такое количество
раствора, которое обеспечивает проникновение антисептика сверху на 70—80 % п
снизу па 20—30 % толщины ковра.
Устройство по пропитке копра сверху устанавливают в начале
отсасывающей части отливной машины, по пропитке снизу—перед вторым мокрым
прессом.
В процессе сушки древесноволокнистые ковры превращаются в
конечный продукт — мягкие древесноволокнистые плиты. Процесс сушкн включает
следующие операции: загрузку. ковров, собственно сушку, охлаждение й выгрузку
плит. Влажность и температура воздуха постепенно меняются по зонам сушилки.
Средняя скорость продвижения плнт вдоль сушилки составляет от 0,2 до 0,6
м/мпн.
После сушкн н охлаждения мягкие древесноволокнистые плиты
поступают на форматно-обрезной станок. Разрезанные по формату плиты
сортируют, укладывают в стопы па поддоны н отвозят в специальное
оборудованное складское помещение.
|