Вся электронная библиотека >>>

 Древесные отходы >>>

 

 

Использование древесных отходов


Раздел: Учебники



 

3. ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ И УПАКОВОЧНУЮ СТРУЖКУ

  

 

Как отмечено выше, крупномерные отходы фанерного и спичечного производства (обрезки долготья, кряжей и чураков, карандаши, отструги и др.) образуются из древесного сырья, как правило, уже прошедшего гидротермическую обработку, а часто и не имеющего коры. Поэтому такие отходы являются эффективным сырьем для изготовления технологической стружки, пригодной для производства древесностружечных плит, причем не только для внутреннего, но и для промежуточных, а также для наружных слоев. Технологическая схема переработки крупномерных отходов в стружку для производства древесностружечных плит приведена на  14.

Из  14 видно, что процесс переработки отходов в стружку предусматривает выполнение следующих основных технологических операций: сбор и транспортировку отходов к месту переработки; распиловку карандашей на мерные заготовки; раскалывание отрезков долготья, кряжей и чураков, имеющих недопустимый диаметр, на необходимое число частей (поленьев); создание буферного запаса и непрерывную выдачу их на переработку; измельчение заготовок в стружку; отбор, транспортировку и складирование полученной стружки; объемное дозирование и выдачу стружки в производство плит.

Для сбора и транспортировки отходов к месту переработки используется оборудование, аналогичное оборудованию, применяемому при переработке этих отходов в технологическую щепу. Распиловка карандашей на мерные заготовки осуществляется по указанной схеме не на станках ДЦ-10, как это принято по типовой технологии и в типовых проектах, а на автоматических раскряжевочных установках (АЦ-1, АЦ-2М и др.), круглопильных балансирных станках (ЦБ-4, ЦКБ-40 и др.), а в отдельных случаях с помощью электро- и бензиномоторных пил. Распиловка на мерные заготовки некондиционных кряжей и чураков, являющаяся в отличие от переработки таких отходов в щепу обязательной, должна осуществляться в потоке основного производства. Раскалывание на части (поленья) отрезков долготья, кряжей и чураков, а также заготовок, полученных из некондиционных кряжей и чураков, производится на том же оборудовании, что и при переработке этих отходов в щепу.

 


 

Для непрерывной стабильной работы участка переработки отходов в стружку перед стружечными станками необходимо создать не менее чем односменный запас мерных заготовок, размещаемых на продольном конвейере-накопителе. Между

накопителем и станком устанавливается трехсекционный цепной питатель, скорость движения цепей которого постепенно повышается (например, 4,5; 6,5; 8,5 м/мин), что обеспечивает разобщение заготовок, в результате чего в станок заготовки поступают уже в один ряд по высоте независимо от высоты штабеля их на конвейере-накопителе. При достаточных запасах заготовок в накопителях работа по подготовке отходов к измельчению может проводиться в одну-две смены.

Производительность стружечного станка (кг/ч) определяется по формуле

Л=0,6/ bh zn уК , где / - длина заготовок, м; Ь - максимальный диаметр сырья, м; h - толщина стружки, мм; z - эффективное число ножей; п — частота вращения ножевого вала, мин" *; 7 - плотность древесины, кг/м3; К — коэффициент, учитывающий заполнение питателя отходами и использование машинного и рабочего времени (0,25-0,3).

В связи с необходимостью в увеличении мощностей и выпуска плит с улучшенной мелкоструктурной поверхностью резко возросли требования к оборудованию. Учитывая это, проведены исследования, позволившие значительно усовершенствовать конструкцию стружечных станков, разработать и внедрить рациональные режимы резания, а также новые приспособления для замера и выставки режущих ножей. В результате этого создан более совершенный станок модели ДС-8.

Станок ДС-8 имеет ту же базу и состоит из аналогичных основных узлов: загрузочного конвейера, трехрядного цепного питателя, ножевого вала и электропривода. Однако по конструктивному исполнению этих узлов этот станок существенно отличается от станка ДС-6. Основной рабочий орган станка - ножевой вал, представляющий собой сплошной цилиндр, - выполнен с увеличенным количеством пазов, в которых посредством ножедержателей крепятся 28 (вместо 24) ножей гребенчатой формы. При этом гребенчатые планки и контрножи установлены под питатели так, что предотвращают вылет сколов и других остатков древесины из зоны резания до полной их переработки в стружку. По мере износа положение контрножей регулируется. В станке, по сравнению со станком ДС-6, увеличена скорость нЬжевого вала, изменены механизм подачи и питатель.

Благодаря этому улучшено количество получаемой стружки и на станке стало возможным перерабатывать сырье, имеющее значительно больший диапазон по диаметру и длине, что особенно важно для отходов, образующихся в фанерном и спичечном производстве. Производительность при этом увеличилась на 25-30%.

Опыт эксплуатации стружечных станков ДС-6 и ДС-8 показал, что наиболее важный качественный показатель стружки - ее толщина определяется величиной выступа режущих кромок ножей над поверхностью вала и скоростью подачи заготовок к ножевому валу. Для получения стружки средней толщины 0,2 и 0,4 мм из технологического сырья выступ над поверхностью вала устанавливают соответственно в пределах 0,35-0,45 и 0,6-0,65 мм. Однако в практике переработки отходов эти величины на каждом предприятии следует уточнять в зависимости от породы древесины, вида отходов и их размерно-качественной характеристики. Второй, не менее важный параметр - зазор между режущими ножами и контрножом. Обычно зазор принимают равным 0,5-0,8 мм. Фактическая величина приближения контрножа к ножевому валу или удаления от него должна быть увязана с величиной выставки лезвий ножей за пределы ножевого вала и со скоростью подачи. Рекомендуемые настроечные параметры, установленные специальными исследованиями, представлены графически на  15 и могут быть использованы при решении практических задач на производстве.

Выверка ножей и крепление их к ноже держателям производятся вне станка с помощью специального приспособления, оснащенного индикаторами. Приспособление при этом должно иметь специальный контрольный шаблон, основной размер которого соответствует нулевому положению индикаторов, а все ножедержатели являются взаимозаменяемыми. При правильном и своевременном проведении выверки ножей с помощью такого приспособления ножедержатели, вставленные в пазы ножевого вала станка, автоматически обеспечивают требуемую величину выставки лезвий всех ножей и дают нужную толщину стружки.

Придавая важное значение качеству получаемой на станке стружки, на некоторых предприятиях изыскивают пути совершенствования приборов и порядка выдержки ножей. Учитывая передовой опыт, ВНИИДревом разработано более совершенное приспособление для выставки ножей, крторое по результатам испытаний на Шатурском МК и других предприятиях не только позволяет добиться требуемых геометрических параметров установки ножей, но и обеспечивает сокращение времени, необходимого для этой цели, в 3 раза.

При соблюдении указанных выше требований, технологии и обеспечении правильной наладки режущих органов на станках ДС-6 и ДС-8, как показывает опыт ряда предприятий (ПДО "Апшеронск", Уфимский ФК и др.), можно получать стружку нужного качества для плит практически из всех видов крупномерных отходов производства. Результаты исследования фракционного состава стружки из указанных отходов по сравнению с аналогичными данными, полученными для стружки из технологического сырья, приведены в табл. 18.

Полученная из отходов стружка, как видно из табл. 18, не только не уступает стружке из технологического сырья, но и превосходит ее по ряду показателей. Доля крупной фракции (-/7), которая в дальнейшем отсортировывается, в стружке из отходов в среднем в 1,5 раза меньше, чем в стружке из сырья. Кроме того, стружка из карандашей практически не имеет коры, что позволяет получать плиты более высокого качества.

Фанерные и спичечные предприятия, не имеющие производства древесных плит, эффективно используют крупномерные отходы для выработки древесной упаковочной стружки (древесной шерсти), которая представляет собой материал в виде тонких длинных лент, полученных путем строгания древесины вдоль волокон.

Основные требования к качеству, размерам и породе древесины стружки в зависимости от ее марки и области применения приведены в ГОСТ 5244 — 79, согласно которому толщина стружки составляет от 0,05 до 0,5 мм, ширина от 1,5 до 9 мм и длина от 200 до 530 мм, причем содержание стружки длиной от 50 до 199 мм не должно превышать 10 %, а стружки длиной менее 50 мм — 2 % (для марки 3 - 1 %). Стружка марки МКС из отходов фанерного и спичечного производства по соглашению с потребителем может изготовляться и других размеров. Стружка должна иметь цвет и запах здоровой древесины и быть без посторонних примесей. Для всех марок стружки в ней не допускается кора, гниль и плесень. Влажность готовой стружки не должна превышать: для марки 3 — 20 %, для марки Ф — 20 %, для марок С, МКС и П - 22 %. Изготовление и поставки стружки последних трех марок допускаются по соглашению с потребителем влажностью более 22 %.

С учетом указанных выше требований к упаковочной стружке технологический процесс ее изготовления из отходов состоит из следующих основных операций: 1) подсортировки отходов до их размерно-качественной характеристике; 2) разделки отходов на заготовки, соответствующие длине получаемой упаковочной стружки; 3) раскалывания отходов большого диаметра на поленья на колуне с выколкой гнили; 4) строгания заготовок не древошерстном станке; 5) сушки сырой стружки до требуемой влажности; 6) упаковки стружки в тюки. В зависимости от объема перерабатываемых отходов, их вида и качества первые из трех операций могут варьироваться, т.е. осуществляться в основном потоке фанерного и спичечного производства, а вторая и третья из них даже исключаться совсем.

Учитывая указанные выше требования к упаковочной стружке, наиболее подходящим сырьем для ее изготовления является заболонная древесина при минимальном количестве сучков. Повышенное количество сучков в древесине делает стружку ломкой, ее длина становится короче требуемой по ГОСТу, увеличивается содержание в ней мелких частиц (мусора). Длину стружки уменьшают также пороки древесины в виде косослоя, свилеватости, разного вида трещины. Снижению качества стружки, увеличению в ней мелких частиц способствует применение загрязненного сырья и наличие на поверхности минеральных частиц. Поэтому при подготовке крупномерных отходов к переработке в упаковочную стружку независимо от принятой схемы производства из них предварительно отсортировываются карандаши, отрезки сырья и чураки,. не удовлетворяющие названным выше требованиям. После этого отходы в виде дефектных чураков, карандашей и отрезков сырья длиной более максимальной длины стружки разделываются на заготовки, причем заготовки диаметром до 34 см раскалывают затем на две части, а диаметром более 34 см - на четыре и более частей. При этом максимальная ширина поверхности строгания должна быть не более 340 мм.

Исследования и опыт показали, что для получения упаковочной стружки наиболее пригодна мягколиственная древесина: осина, липа, ольха и др. Учитывая это, а также объемы производства, изготовление упаковочной стружки из отходов наиболее эффективно на спичечных предприятиях. При этом, как показал опыт Туринской СФ, СФ "Ревпуть", "Пролетарское Знамя", Бийского ФСК и др., получаемая стружка полностью отвечает требованиям стандарта и назначению и не уступает по качеству стружке из технологического сырья

Для распиловки и раскалывания крупномерных отходов и для изготовления из заготовок стружки, сушки ее и упаковки применяется, как правило, серийно выпускаемое оборудование. Основным оборудованием для изготовления стружки является древошерстный станок СД-3 с возвратно-поступатель- ным движением ножевой плиты. Его режущим органом служат строгальные и делительные ножи, устанавливаемые так, что толщина стружки определяется величиной выступа строгальных ножей, а ширина - расстоянием между делительными ножами, производящими надрезы. При этом лезвия делительных ножей должны быть параллельны их боковой плоскости.

Производительность .древошерстного станка (т/ч) определяют по формуле

П= 0,4SlbhznyKxK2 ,

где / - длина заготовки, м\ Ъ - ширина строгания одной заготовки, м; h - толщина строгаемой стружки, мм; п — частота вращения главного вала, мин"1; z - число заготовок в питателе, шт.; 7 — объемная масса древесины, т/м3; — коэффициент использования машинного и сменного времени (0,8-0,85) ; К2 - коэффициент выхода стружки (0,75—0,8).

Станок СД-3 усовершенствован и на его базе созданы модернизированные станки СД-ЗМ и СД-4А, которые имеют производительность на 30-45 % выше, а удельную энергб- и металлоемкость ниже, чем у прежней модели.

СКБД-5 ВПО "Союздревстанкопром" совместно с Брянским технологическим институтом разработали на базе станков СД-3, СД-ЗМ и СД-4А новый дисковый древошерстный станок, принципиальная схема которого приведена на  17 .

Основной особенностью нового древошерстного станка является наличие питателей для механизированной подачи заготовок в зону резания и применение специального сателлитного (бипланетарного) механизма привода, обеспечивающего движение делительных ножей по траекториям, представляющим собой укороченные четырехлепестковые гипоциклоиды, участки ветвей которых близки к прямым.

На станине станка установлен электропривод, приводящий во вращение через клиноременную передачу главный вал станка. На главном валу неподвижно закреплены ножевой диск (водило) со строгальными ножами и привод кассеты с делительными ножами. Заготовки, подаваемые питателями в зону резания, надрезаются делительными ножами вдоль волокон. Надрезанный слой древесины срезается строгальными ножами, в результате образуется древесная шерсть, которая за счет центробежных сил и вентиляционного эффекта выбрасывается с ножевого диска станка через окно на последующую операцию.

Испытания нового станка, проведенные на Пинском ЛК, подтвердили его преимущества перед станком СД-3: достигнуто увеличение производительности в 2,5 раза, сократились потери древесины почти в 5 раз и уменьшились трудозатраты по его эксплуатации. При этом минимально допустимая длина заготовок уменьшилась с 400-430 мм (см. табл. 21) до 300 мм, что дало расширить возможности использования станка для переработки отходов производства в виде отрезков долготья, кряжей и чураков.

Для сушки упаковочной стружки применяют несколько типов сушилок. Наиболее совершенной является тоннельная сушилка непрерывного действия, оснащенная сетчатым транспортером, захватывающим стружку непосредственно от станка.

После сушки производится кипование стружки в тюки или полутюки на прессах ПК-3. Размер тюков 1000x585x460 мм и 750x500x360 мм. Тюки обвязывают поясами из проволоки диаметром 1,5—2,0 мм. На обвязку тюков подвешивается бирка, на которой указывается марка стружки, порода древесины, масса тюка и предприятие-изготовитель.

Новозыбковским станкозаводом по разработке СКБ Д-5 освоено производство нового, более совершенного киповального пресса ПК-4А, обеспечивающего кипование стружки в тюки с одновременной их обвязкой техническим вискозным шпагатом. Производительность пресса на 1/3 выше, чем пресса ПК-3. Пресс оснащен системой сигнализации об окончании или обрыве шпагата, а также системой учета продукции. Для безопасности на прессе применено легкоснимаемое решетчатое ограждение механизмов, сблокированное с пусковым устройством.

Из изложенного видно, что модернизированное и новое оборудование имеет лучшие технико-экономические и эксплуатационные показатели. Поэтому при реконструкции существующих и создании новых участков по производству из крупномерных отходов упаковочной стружки необходимо предусмотреть соответствующую замену оборудования.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:  Использование древесных отходов фанерного и спичечного производства

 

Смотрите также:

 

 

...в гидролизной промышленности, предприятия получают в виде отхода...

Таким образом, в большинстве случаев использование древесных отходов для производства строительных материалов и изделий целесообразно.

 

...ИЗ ДРЕВЕСИНЫ. Строительные материалы из древесных отходов

Издательство «Лесная промышленность». Москва 1972. В книге даются краткий обзор и перспективы использования древесных отходов в СССР и за рубежом.

 

Стройматериалы из древесных отходов - производство...

Объем указанных отходов составляет в среднем 21 % от всей массы древесины на корню.
Из схемы (см. стр. 8) видно, что использование древесного сырья по прямому назначению...

 

Материалы из отходов переработки древесины и другого растительного...

Использование отходов заготовки и переработки древесины является важнейшим источником
Насыпная плотность и пористость древесных отходов зависят от вида древесных пород и...

 

Материалы из древесных отходов без применения вяжущих

Использование отходов промышленности.
Классификация строительных материалов и изделий на основе древесных отходов.

 

Строительные материалы из древесных отходов

Из материалов, изготовляемых па основе измельченных древесных отходов с применением минеральных вяжущих, следует отметить велокс.

 

Материалы на основе минеральных вяжущих. Ксилобетоны. Составы...

При применении древесных и других растительных заполнителей эффективно применение
Минимальный расход цемента достигается при использовании дробленки из отходов...

 

АРБОЛИТ. ДРЕВЕСНЫЕ ОТХОДЫ - ...заполнителем служат древесные...

Использование этих отходов в качестве дешевых местных заполнителей для легких бетонов
Полезно предварительное вымачивание древесных отходов в воде, нейтрализация...

 

...композиции. Материалы на органических связующих. Древесно-слоистые...

На изготовление 1 м3 древесно-стружечных плит расходуется около 1,7 м3 древесных отходов.
Ориентация на первоочередное использование промышленных отходов вытекает из...

 

Строительные материалы из древесных отходов

Его выгодно применять в тех случаях, когда влажность древесных отходов не превышает 12%.
При использовании мелких отходов (опилок, пыли и др.) ряд производственных операций...

 

Последние добавления:

 

Производство древесноволокнистых плит   Материаловедение для столяров, плотников и паркетчиков  Плотничьи работы Паркет

    Деревянная мебель  Защитное лесоразведение  СВАРКА И РЕЗКА МЕТАЛЛОВ    Сушка и защита древесины     Сушка древесины 

 Древесноволокнистые плиты   Твердые сплавы   Бетон и железобетон  АРМАТУРНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ