Вся библиотека >>>

Содержание книги >>>

 

Автомобили

Ремонт автомобиля


Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

 

Амортизаторные стойки и амортизаторы

 

 

Устройство

Амортизаторная стойка передней подвески выполнена по принципу двухтрубного, телескопического, гидравлического амортизатора двустороннего действия, размеры основных деталей которого увеличены для выполнения им и функций направляю¬щего устройства передней подвески (7.1). Кроме того, на резервуа¬ре / (7.2) смонтированы ниж¬няя опорная чашка пружины и скоба крепления стойки к поворотному кулаку подвески, детали крепления поворотного рычага рулевой трапе¬ции   и   гибких   шлангов  тормозов.

Внутри резервуара и на штоке размещаются узлы и детали амор-тизаторной стойки, обеспечивающие выполнение ею функций направляю¬щего устройства и амортизаторного элемента подвески.

Хромированный шток 2 работает по направляющей 7, рабочую поверх¬ность которой образует металлофто-ропластовая втулка. На нижнем кон¬це штока посредством гайки 17 или 28 и стопорной гайки 18 закреплен поршень 14, изготовленный из спе¬ченного материала (металлокерами¬ки на железной основе) и снабжен¬ный свертным фторопластовым коль¬цом 19. Поршень с кольцом пере¬мещается внутри рабочего цилиндра 3. Внутри штока установлен вту¬лочный полимерный клапан 15 отбоя с пружиной 16, опирающейся на стопорную гайку 18.

Гайка 28 в отличие от обычной шестигранной гайки 17 является са¬мостопорящейся, так как имеет ци¬линдрический участок с четырьмя специальными выдавками, деформи¬рующими резьбу. Применение этой гайки позволяет обеспечить регули¬ровку сил сопротивления стойки при ходе отбоя. В этом случае гайка 18 является не стопорной, а регулиро¬вочной.

В нижней части рабочего цилинд¬ра расположен корпус 23 клапана сжатия, изготовленный из спеченного материала, в который запрессовано стальное седло 27 в сборе с кла¬паном 26 сжатия. Клапан сжатия унифицирован с клапаном отбоя, но имеет менее жесткую пружину 25. В седле клапана сжатия завальцо-вано дно 24 (опорная чашка пружи¬ны).

На верхней поверхности поршня 14 и корпуса 23 клапана сжатия имеются кольцевые выступы, на кото¬рые опираются дроссельные диски 13 и 22 ходов отбоя и сжатия. Эти диски прижимаются унифициро¬ванными между собой дисковыми перепускным 12 и впускным 21 клапанами и их пружинами 11 и 20.

На штоке посредством опоры 9 и стопорного кольца 10 установлен ограничитель 8 хода отбоя подвески, изготовленный из термопластичного полиуретана.

Уплотнение штока амортизаторной стойки осуществляется резиновой манжетой 5, имеющей рабочую (нижнюю)   и  грязезащитную   (верхнюю) кромки, прижимаемые к штоку пру¬жинами, и стальную привулканизи-рованную арматуру.

Уплотнение резервуара представ¬ляет собой резиновое уплотнительное кольцо 6, работающее совместно с наружным резиновым слоем манже¬ты 5.

Через арматуру манжеты и на¬правляющую штока рабочий ци¬линдр и корпус клапана сжатия прижимаются к дну резервуара гайкой 4, которая имеет1 фланец, служащий упором буфера сжатия передней под¬вески. Для грязезащиты штока слу¬жит резиновый чехол 14 (см. 5.2).

С 1991 г. выпускается вариант конструкции амортизаторной стойки без разгрузочного клапана отбоя и его пружины, с одновременной уста¬новкой дроссельного диска хода от¬боя, имеющего б просечек. При этом исключены имевшиеся в штоке от¬верстия под клапан.

 




В связи с принципиальным отли¬чием характера гашения колебаний эти стойки не должны устанавливать¬ся на автомобиль в паре со стойками, имеющими клапан отбоя, поэто¬му им присвоено выбиваемое в верхней части резервуара обозначе¬ние невзаимозаменяемого варианта 2141-2905706-20 вместо прежнего 2141-2905706. Одновременно на внешней, обращенной к колесу по¬верхности отбортовки нижней чашки пружины передней подвески преду¬смотрено    клеймение   знаком -«О».

В задней подвеске установлены двухтрубные амортизаторы тради¬ционной конструкции (7.3).

Техническая характеристика стоек и амортизаторов приведена в. табл. 7.1. Более высокие из указанных в таблице силы сопротивления соот¬ветствуют «спортивным» манерам ез¬ды, а более низкие обеспечивают лучшую плавность хода автомобиля и его меньшую вибронагруженность.

Важно, чтобы на одном автомобиле справа и слева были стойки (амор¬тизаторы) с однотипными свой¬ствами.

Определение технического состояния

амортизаториых стоек и    амортизаторов    на    автомобиле

Неисправность амортизаторных стоек и амортизаторов вызывает на¬рушения в работе автомобиля, ука¬занные в табл: 5.1. Возможные не¬исправности амортизаторных стоек и амортизаторов задней подвески, их причины и методы устранения приве¬дены в табл. 7.2.

Проверка технического состояния амортизаторных стоек и амортизато¬ров на автомобиле включает перио¬дическую проверку их герметичности и эффективности работы. Необходи¬мо обращать внимание на шумность работы стоек и амортизаторов, а также следить за состоянием грязе¬защитных чехлов стоек.

Перед проверкой эффективности работы амортизаторных элементов необходимо убедиться в исправности резинометаллической опоры аморти¬заторной стойки, резиновых втулок и подушек крепления амортизаторов задней подвески, а также пружин и остальных шарнирных соединений передней и задней подвесок. Доста¬точно объективная проверка эффек¬тивности    работы    амортизаторных

 Проверить объем жидкости и довести его до нормального для данного амортизаторного элемента

стоек и амортизаторов может быть сделана только на станциях техни¬ческого обслуживания, оборудован¬ных специальными стендами.

Европейская ассоциация произво¬дителей амортизаторов (EUSEMA) рекомендует проверять эффективность амортизаторов в составе подвески автомобиля на специальных стендах следующим образом. Автомобиль устанавливается колесами передней или задней оси на опорные площад¬ки стенда, которые колеблются с частотой, возрастающей от 0 до 24 Гц, и с амплитудой б мм, вызывая вынужденные колебания соответствующей подвески автомо¬биля.

На резонансной частоте -неподрес-соренных масс посредством специаль¬ных электронных устройств опреде¬ляются и выводятся на табло или бумажную ленту цифровые значения процентного отношения нормальной динамической реакции колеса авто¬мобиля к статической, а также раз¬ность этих значений для правого и левого колес соответствующей оси автомобиля.

Автомобиль считается пригодным к эксплуатации, если указанные от-

ношения реакций составляют не ме¬нее 40 %, а их разница между правым и левым колесами — не бо¬лее 20%.

В случае если в передней подвес¬ке при проезде дорожных неровно¬стей (углублений) возникают стуки при ходе отбоя, которые не устра¬няются другими методами, а также при ремонте амортизаторных стоек, имеющих клапанную систему отбоя с 6-просечечным дроссельным диском, рекомендуется исключить перетека¬ние жидкости через клапан отбоя, надежно заглушив входное отверстие на штоке над поршнем металличе¬ской пробкой. В амортизаторных стойках с 3-пазовым диском в этом случае целесообразно также уста¬новить дроссельный диск с шестью пазами и заглушить отверстие над поршнем. При появлении посторон¬него шума и стуков в амортизаторной стойке или в амортизаторе следует обращаться на станцию техни¬ческого обслуживания для про¬верки.

Снятие амортнзаторной стойки, входящей в телескопическую стойку, с автомобиля для ее замены или ре¬монта описано в гл. 5.

Определение технического состояния

стоек и амортизаторов после снятия

с автомобиля

Снятые с автомобиля амортизатор-ные элементы должны быть подверг¬нуты визуальному осмотру для более детального определения признаков потери герметичности или дефор¬маций, проводить который следует так же, как это описано ранее, т. е. при проверке на автомобиле. Кроме того, следует проводить оценку рабо¬тоспособности амортизаторной стой¬ки (амортизатора) на динамометри¬ческом стенде (см. ниже).

Предварительно целесообразно оп¬ределить наличие сопротивления вру¬чную: при вертикальном положении стойки   (амортизатора)   крепежным

концом штока вверх (отклонение от вертикали не должно быть более 30 °) несколько раз «прокачать» стойку (амортизатор), т. е. выпол¬нить несколько ходов штока на растяжение («отбой») и сжатие, пос¬ле чего он должен перемещаться с заметным сопротивлением, но плав¬но, без заеданий, не должно быть «провалов» сопротивления.

При несоответствии этим условиям проверка на стенде не обязатель¬на, так как очевидна необходимость ремонта стойки (амортизатора) или его замены.

Работоспособность амортизатор¬ной стойки и амортизатора можно определить на динамометрическом стенде типа СИ-46, «Милетто» и дру¬гих по рабочим диаграммам или характеристикам.

Рабочие диаграммы снимаются согласно инструкции, прилагаемой к стенду, после выполнения не менее 5 двойных рабочих ходов (циклов), при температуре рабочей жидкости (20 + 5) °С, при скоростях поршня 0,16 и 0,52 м/с, или на «дроссельном» и «клапанном» режимах.

На дроссельном режиме, т. е. ког¬да максимальная скорость поршня не более 0,2—0,3 м/с, клапаны отбоя и сжатия не открываются, и сопротив¬ление стойки определяется истечением жидкости через пазы в дроссельных дисках, а также через зазоры: при сжатии между штоком и направляю¬щей, а при отбое также и между поршнем с кольцом и рабочим ци¬линдром. Кроме того, на сопротивле¬ние влияют также зазоры, образую¬щиеся при неплотном прилегании дисков из-за их нешюскостности к кольцевым выступам на металлоке-рамическом поршне (при ходе отбоя) и корпусе клапана сжатия (при ходе сжатия), которые также могут быть неплоскими или выщербленными при работе.

При клапанном режиме (при ско¬рости поршня более 0,2—0,3 м/с) кла¬паны отбоя и сжатия открываются и тем   больше,   чем   больше   скорость

поршня, которая при работе стойки на автомобиле может достигать 1—2 и даже 3 м/с.

Силы сопротивления на клапанном режиме при ходах сжатия и отбоя

определяются открытием соответст¬вующих клапанов, зависящим от жесткости и усилий их пружин, и в меньшей степени теми же пазами в дисках и зазорами, которые опреде¬ляют сопротивление стойки при за¬крытых клапанах (на дроссельных режимах). Чем больше пазы и зазо¬ры и чем меньше жесткость пружин и их усилия, тем меньше силы со¬противления стойки.

Стойки не имеют клапана отбоя, работают при отбое только на дрос¬сельном режиме во всем диапазоне скоростей и имеют так называемую «прогрессивную» (П) характери¬стику нарастания сопротивления во всем диапазоне рабочих ско¬ростей поршня, вместо широко рас¬пространенных в мировой практике «дегрессивной» (Д) и «линейной» (Л) характеристик.

При этом снижается вероятность появления стуков в подвеске при ходе отбоя.

Силы гидравлического сопротив¬ления измененных (бесклапанных) стоек на ходе отбоя составляют при скорости поршня 0,15 м/с—(I8rh8) кгс, при 0,52 м/с— (130±15) кгс, а ранее выпускавшихся приведены в табл. 7.1.

Определение сил сопротивления по диаграммам показано на 7.4. Диаграммы на дроссельном режи¬ме записываются: при частоте 30 цик¬лов за 1 мин, ходе поршня 100 мм (максимальная скорость 0,16 м/с) для амортизаторных стоек и при ча¬стоте 80 циклов за 1 мин, ходе поршня 25 мм (максимальная ско¬рость 0,1 м/с) для амортизаторов задней подвески.

В случае если стенды оборудованы специальной аппаратурой, на них мо¬гут непосредственно записываться кривые характеристик стоек или амортизаторов (зависимость сил со¬противления от скорости поршня — 7.4, в) и по ним определяться силы сопротивления. При этом, если характеристика имеет форму петли (типа «петли гистерезиса»), силы сопротивления определяются по средней линии петли.

Требующиеся силы сопротивления приведены в технических характе¬ристиках стоек и амортизаторов (см. табл. 7.1 и с. 174).

Одновременно со снятием диа¬грамм или характеристик проверяет¬ся герметичность сварных швов и уп¬лотнений, а также шумность работы стоек и амортизаторов.

Течь жидкости не допускается. До¬пускаются следы пленки жидкости на поверхности штока после его прокачивания, но не кольцевые на¬плывы жидкости на штоке и у верх¬ней кромки ' манжеты стойки или сальника амортизатора, возникаю¬щие вновь после снятия их с помо¬щью ткани.

Работа стойки (амортизатора) должна быть бесшумной. Стуки, скрипы и прочие шумы не допуска¬ются, за исключением звуков, связан¬ных с перетеканием жидкости через клапанную систему. После проверки снять амортизаторную стойку (амор¬тизатор) со стенда и при необ¬ходимости разобрать, заменяя по¬врежденные детали и обращая вни¬мание на количество и качество жид¬кости.

После сборки повторить испы¬тание, чтобы убедиться в исправ¬ности амортизаторной стойки или амортизатора.

Разборка    амортизаторной    стойки

Ремонт амортизаторной стойки рекомендуется проводить только на станциях технического обслужива¬ния, имеющих специальное обору¬дование и оснастку. Перед разборкой обеспечить чистоту рабочего места, инструментов и принадлежностей, достаточное освещение, очистить стойку от грязи.

Зажать стойку в тисках за скобу резервуара так, чтобы исключалась деформация   резервуара   или   скоб.

1. Отвернуть ключом 80-П081 гай¬ку 4 резервуара (см. 7.2), очи¬стить от оставшейся грязи наружную поверхность манжеты 3 (7.5) и с помощью приспособления / извлечь из резервуара 4 верхнюю часть што¬ка 2 с поршнем, ограничителем хода отбоя, направляющей, резино¬вой манжетой штока и кольцом резервуара (рабочий цилиндр при этом может остаться в резервуаре).

2. Снять со штока манжету 5 (см. 7.2), уплотнительное коль¬цо 6 и направляющую 7, не допуская повреждения кромок манжеты и фто¬ропластового слоя на внутренней ра¬бочей поверхности направляющей. В случае если направляющая не вышла из рабочего цилиндра (посад¬ка «переходная»), приподнять его вместе со штоком 2 над резерву¬аром /, придерживая шток с цилинд¬ром 3 в таком положении, чтобы жидкость через дроссельные отвер¬стия клапана стекала в резервуар. Затем осторожно медным молотком или специальной выколоткой, сколь¬зящими ударами вдоль рабочего ци¬линдра выбить направляющую 7 из цилиндра. При этом проследить, что¬бы на цилиндре не возникли забоины. Затем опустить цилиндр в резервуар, извлечь  шток в  сборе  с  остальны-

ми деталями и снять с него направ¬ляющую, как указано ранее.

3.         Снять с поршня фторопластовое

кольцо 19, а со штока — ограничи¬

тель хода отбоя 8. Опору 9 ограни¬

чителя хода отбоя и стопорное коль¬

цо   10   снимать   не   рекомендуется.

4.         Освободив   резервуар   из   тис¬

ков, слить из него и рабочего цилинд¬

ра жидкость, придерживая цилиндр

в резервуаре рукой.

5.         Зажать  шток  /   (  7.6,   а)

в тисках за лыску на его крепеж¬

ном   хвостовике  или  за  нерабочую

поверхность (между отверстием око¬

ло  поршня  и   опорой  ограничителя

хода отбоя)  и затем, отвернув сто¬

порную гайку 2 ключом 3 (80-П079),

с    помощью    специальных    щипцов

(пинцета)     извлечь     пружину     16

(см.    7.2)   и  клапан  отбоя   15

(при их наличии).

6.         Отвернуть гайку крепления пор¬

шня 2  (см. 7.6, 6)   к штоку /

ключом 3 и снять поршень 14  (см.

   7.2),    дроссельный    диск    13,

клапан 12 и его пружину //.

7.         Отделить корпус клапана сжа¬

тия   23   от   рабочего   цилиндра   3,

осторожно покачивая цилиндр отно¬

сительно корпуса клапана, зажатого

без излишнего усилия в тисках, или с

помощью легких ударов молотка, как

при снятии направляющей  (см. вы¬

ше) .

8.         Используя подставку 80-П080 и

оправку 80-П078, выпрессовать седло

27 клапана сжатия  из  корпуса 23.

Выпрессовку седла проводить только в случае необходимости, так как повторная сборка его с корпу¬сом не гарантирует плотной посад¬ки (см. «Сборка амортизаторной стойки»).

Проверка деталей амортизаторной стойки

Все снятые детали и резервуар стойки промыть неагрессивным мо¬ющим средством, насухо протереть материалом, не оставляющим воло¬кон, и тщательно проверить, обращая внимание на следующее:

внутренний диаметр (рабочая по¬верхность) металлофторопластовой' втулки в сборе с направляющей дол¬жен быть 25+0'06 мм. Рабочая по¬верхность втулки направляющей не должна иметь задиров, посторонних включений, значительного износа фторопластового слоя. Допускается проступание бронзового подслоя на небольшой поверхности (около 5 % площади);

рабочая часть штока должна иметь диаметр 25~о',о42 мм, быть гладкой (шероховатость У?а = 0,04ч-0,05), без задиров и царапин, без нару¬шения хромового покрытия. Допус¬кается шероховатость- до Ra = 0,06 на участках длиной по 40 мм от торцов а и б штока 2 (см. 7.2);

диски перепускного и впускного клапанов и дроссельные диски хо¬дов отбоя и сжатия не должны быть деформированы и не должны иметь значительного износа. Неплос¬костность дисков должна быть в пре¬делах 0,06 мм;

опорные кольцевые поверхности под дроссельные диски на поршне и корпусе клапана не должны быть повреждены, допускается исправле¬ние этих поверхностей притиркой на плите, после чего глубина канавки между выступами должна быть не менее 0,7 мм, а около центрального отверстия — не менее 0,25 мм;

пригодность пружины клапана от¬боя, которая не должна иметь осад¬ку, определяется проверкой усилий стойки по рабочим диаграммам или характеристикой на стенде. В случае если силы сопротивления стойки на ходе отбоя в клапанном режиме меньше указанных в технической характеристике, пружину следует за¬менить новой или отрегулировать со¬противление стойки с помощью гай¬ки, если применяется самостопоря¬щаяся гайка 28 (см. 7.2). Воз¬можно удаление клапана отбоя как описано выше с обеих сторон авто¬мобиля;

ограничитель хода отбоя не дол¬жен иметь разрывов или значительной остаточной деформации (наруж¬ный   диаметр — не   более   34   мм);

замена манжеты рекомендуется при каждом ремонте стойки и обязательна при течи жидкости из стойки, кроме того, манжета не должна иметь местных трещин (надрывов) и отслоения резины от арматуры, верхняя пружина манже¬ты не должна быть корродирована;

кольцо уплотнения резервуара не должно иметь надрывов и нарушения формы окружности 0(2,5±О,1) мм в поперечном сечении;

на конической посадочной поверх¬ности полимерных клапанов отбоя и сжатия допускаются кольцевые (но не местные) углубления по месту контакта с посадочными поверх¬ностями штока и седла клапана сжа¬тия   глубиной не более 0,3 мм;

кольцо поршня должно иметь тол¬щину не менее 1,4 мм;

необходимо обращать особое вни¬мание на отсутствие на всех деталях заусенцев, которые могли бы при¬вести к засорению амортизаторной жидкости и клапанов стойки.

Сборка амортизаторной стойки

Стойка собирается в последова¬тельности, обратной разборке и с уче¬том следующих требований:

обеспечить чистоту рабочего места и всех деталей стойки;

перед установкой седла клапана сжатия в корпус подсобрать его с пружиной, впускным клапаном и дроссельным диском клапана сжатия в порядке, показанном на 7.7, используя для удобства оправку (7.8). Такая подсборка обес¬печит при запрессовке седла в корпус свободный ход дроссельного диска и впускного клапана. При этом сле¬дить, чтобы пружина не выходила за пределы поверхности дисков, а ее отогнутый конец не был зажат между фланцем седла и диском;

после запрессовки седло не должно выпрессовываться из корпуса под действием усилия 25 кгс;

корпус клапана сжатия в сборе за¬прессовывается в цилиндр легкими постукиваниями по периферии кор¬пуса после совмещения его с цилинд¬ром;

при установке пружины перепуск¬ного клапана, собственно перепуск¬ного клапана, дроссельного диска и поршня на шток так же, как по¬казано на 7.7, следить за правильной установкой пружины на диске, как и в клапане сжатия;

если гайка 17 (см. 7.2) имеет различные фаски, то в сторону порш¬ня гайку следует устанавливать сто¬роной, имеющей фаску с углом 60— 75° к торцу, который имеет большую точность и меньшую шероховатость поверхности. В стойках с регулируе¬мыми и нерегулируемыми клапанами отбоя штоки отличаются длиной и глубиной сверления под клапан от¬боя. Устанавливать гайки соответ¬ственно 17 и 28 (см. 7.2) следует только на те штоки, для ко¬торых они предназначены, так как в противном случае, как правило, не будут обеспечиваться требующиеся характеристики и возможны повреж¬дения   деталей   стоек   при   работе;

гайку 17 крепления поршня заво¬рачивать моментом 3-—5 кгс-м, сто¬порную гайку 18 — моментом 2— 3 кгс-м. В случае, если крепление поршня осуществляется самостопо¬рящейся гайкой 28, момент наво-рачивания гайки на шток должен быть 0,8—1,0 кгс-м, а суммарный момент в конце затяжки гайки 4,4— 6,2 кгс-м. При этом стопорную гай¬ку заворачивать не до упора в то¬рец поршня, а до состояния, требую¬щегося для обеспечения необходи¬мого сопротивления стойки на отбой, как указано в технической характе¬ристике, однако момент при враще¬нии гайки в этом случае должен быть в пределах 0,8—1,5 кгс-м. При заворачивании гайки 18 сопро¬тивление стойки увеличивается (пру¬жина клапана отбоя сжимается), при отворачивании — уменьшается;

проверить свободный ход дисков перепускного клапана;

при установке клапана отбоя в шток использовать специальные щипцы или пинцет;

при установке клапана отбоя с пру¬жиной 2 (7.9) в шток 3 необ¬ходимо обращать внимание на поло¬жение стопорной гайки / (18— см. 7.2) крестообразным углублени¬ем внутрь, в сторону пружины (с внешней стороны должен находиться гладкий топец гайки);

для удаления и" жидкости меха¬нических примесей профильтровать ее. Если в жидкости находится во¬да или если стойка эксплуатирова¬лась без замены жидкости более 5 лет, заменить жидкость;

залить в собранный с клапаном сжатия и установленный в резервуар рабочий цилиндр (доверху) и в ре¬зервуар (остальное) (340гЬ5) см3 амортизаторной жидкости (см. табл. 7.1);

при установке штока 1 (7.10, а) с поршнем в рабочий цилиндр 3 приподнять последний над резервуа¬ром 4, поместить свернутое фторо¬пластовое кольцо 2 в проточку на поршне и, придерживая кольцо, вве¬сти его вместе с поршнем в рабочий цилиндр, не допуская погружения штока в цилиндр глубже верхней поверхности ограничителя хода отбоя. Для облегчения сборки может применяться оправка (7.10,6);

манжету штока и уплотнительное кольцо резервуара при ремонте реко¬мендуется заменять новыми;

рабочую поверхность манжеты (между уплотнительными кромками) заполните смесью 1,5 г дисульфида молибдена (ГОСТ 212—76) и 0,5 г амортизаторной жидкости (смесь — консистенции густой сметаны), рас¬пределяя равномерно по внутренней поверхности манжеты;

при установке манжеты на шток и затем манжеты, предварительно под¬собранной с уплотнительным коль¬цом, в резервуар, пользуйтесь конус¬ными оправками (7.11 и 7.12, а), как показано на 7,12, б, чтобы не повредить рабочие кромки манже¬ты и кольцо;

установка манжеты с уплотнитель¬ным кольцом в резервуар и затяжка гайки резервуара производятся при

полностью выдвинутом штоке (до упора ограничителя хода отбоя в направляющую штока) специальным ключом моментом 12—15 кгс-м.

Проверка стойки после сборки

1.         Проверить работу стойки вруч¬

ную:   при   вдвигании   и   выдвигании

штока,  при любых его положениях

по длине хода  и углу поворота  не

должно быть заеданий. Усилие при

медленном осевом перемещении в на¬

чале хода сжатия не должно превы¬

шать   4   кгс.   После   полного   хода

сжатия   шток   должен   «самопроиз¬

вольно» под действием внутреннего

давления   воздуха   выдвигаться   на

30—50 мм хода.

Кроме того, под действием груза 5 кг шток должен вдвигаться от пол¬ностью выдвинутого положения до размера (115±15) мм от его верх¬него торца до фланца гайки резер¬вуара.

Заедание штока с поршнем в сбо¬ре может быть устранено простой повторной разборкой и сборкой стой ки, так как оно может быть выз¬вано неблагоприятным сочетанием несоосностей и неперпендикулярно-стей сопрягаемых поверхностей што¬ка, поршня, рабочего цилиндра и на¬правляющей штока. При этом неко¬торый перекос поршня относительно штока или слишком плотная посадка фторопластового кольца на поршень могут быть компенсированы покачи¬ванием штока с поршнем относитель¬но цилиндра после их соединения, что делается в различных направле¬ниях, чтобы придать кольцу некото¬рую «бочкообразность».

2.         Проверить   работоспособность

стойки  на  стенде  по  силам  сопро¬

тивления, шумности и герметичности,

как  указано  в  разд.  «Определение

технического состояния стоек... после

снятия с автомобиля». Силы сопро¬

тивления стоек при отбое, если в них

имеется самостопорящаяся гайка 28

(см. 7.2), отрегулировать,  как

указано выше.

3. Выдержать стойку в течение 10—12 ч в горизонтальном положе¬нии или вертикально крепежным концом штока вниз, обеспечив при этом полностью вдвинутое положение штока. Течь жидкости не допуска¬ется, а шток после его освобожде¬ния должен «самопроизвольно» вы¬двигаться, как указано выше, если в стойке сохранился имевшийся воз-дух.

При необходимости (наличии неис; правностей) повторите разборку, ис¬правление неисправностей и прове¬дите повторную проверку стойки пос¬ле сборки.

Разборка амортизатора

Перед разборкой обеспечить чисто¬ту рабочего места, инструментов и принадлежностей, достаточное осве¬щение, следует очистить амортизатор от грязи.

Для указанных работ необходимы слесарный верстак с тисками, спе¬циальный ключ для отвертывания гайки резервуара (80-П081), отверт¬ка, молоток, торцовый ключ 17 мм, мензурка* кружка с носиком, широ¬кий сосуд для промывки деталей амортизатора, моющее средство, не вызывающее коррозии металла и повреждения     резиновых    деталей.

В процессе разборки амортиза¬тора необходимо отметить взаимное расположение и количество деталей, особенно дисков клапанов отбоя и сжатия.

1.         Установить амортизатор в тис¬

ки,  зажав   в  них   проушину  резер¬

вуара   по   торцам,   отвернуть   спе¬

циальным ключом 80-П081 и снять со

штока гайку 19 (см. 7.3) резер¬

вуара.

2.         Очистить от грязи детали уплот¬

нения и приподнять над резервуаром

9 шток 18 в сборе и рабочий цилиндр

12.  При  необходимости   можно  на¬

вернуть на шток любую гайку М10Х

XJ.25  и  легкими   ударами   по  ней

сдвинуть рабочий цилиндр с распо¬

ложенными над ним направляющей и

деталями   уплотнения   относительно резервуара.

3.         Осторожно,  ударами   молотка,

скользящего по поверхности цилинд¬

ра   12,   выбить   направляющую   20

штока из цилиндра. Не вынимая ци¬

линдр полностью из резервуара, вы¬

нуть шток в сборе, оставив цилиндр

в резервуаре.

4.         Зажав в тиски шток амортиза¬

тора    за    штыревую     (нерабочую)

часть   010  мм   или  за  лыску так,

чтобы не повредить резьбу, отвернуть

гайку крепления поршня и снять со

штока  поршень  вместе  с  деталями

клапанов,   а   затем — буфер   отбоя,

направляющую с сальником в сборе

и другие детали уплотнения.

5.         "Освободить из тисков резервуар

и   слить   из   него   и   одновременно

из рабочего цилиндра жидкость, при¬

держивая цилиндр.

6.         Осторожно зажать корпус кла¬

пана   сжатия   в   тиски   и   покачи¬

ванием рабочего цилиндра амортиза¬

тора отделить его  от корпуса  кла¬

пана сжатия.

7.         Извлечь сальник из направляю¬

щей.

8.         Разобрать клапан сжатия, для

чего с помощью отвертки осторожно

снять  обойму  с  корпуса  и  вынуть

все детали клапанов сжатия и впуск¬

ного.

Проверка    деталей    амортизатора

Все снятые детали и резервуар амортизатора промыть, насухо проте¬реть материалом, не оставляющим волокон, и оценить их состояние. При этом обратить внимание на следую¬щее:

шток должен иметь диаметр 12Zo;o34 мм и гладкую рабочую по¬верхность без задиров и царапин, без нарушения хромового покрытия; параметр шероховатости поверхно¬сти Ra^.0,1  мкм;

отверстие в направляющей должно иметь диаметр J2+0-035 мм;

диски клапанов не должны быть деформированы — неплоскостность допускается не более 0.1 мм у fietieпускного и впускного клапанов и 0,15 мм у остальных;

опорные кольцевые поверхности под клапаны на поршне и в корпусе клапана сжатия не должны быть по¬вреждены или неровны, допустимая неплоскостность не более 0,015 мм, кольцевые поверхности на поршне допускается исправлять притиркой на плите;

пружина клапана отбоя не должна иметь осадку, что определяется уси¬лием амортизатора на отбой в кла¬панном режиме при снятии рабочей диаграммы. Если эти усилия меньше допустимых, пружину следует заме¬нить новой или добавить количество дисков   (см.  сборку  амортизатора);

буфер отбоя не должен быть раз¬рушен или иметь трещин, его наруж¬ный диаметр не должен быть более 25 мм;

сальник штока не должен иметь даже местных надрывов, заметного износа и должен обеспечивать герме¬тичность амортизатора при его про¬верке, аналогичной проверке амор-тизаторной стойки;

кольцо уплотнения резервуара не должно иметь надрывов и выходить за пределы формы окружности диа¬метра 3,4—3,8 мм в поперечном се¬чении;

наружный диаметр поршня должен быть не менее 26,9 мм;

кольцо поршня должно иметь ши¬рину не менее 1 мм и толщину не менее 2,92 мм.

Сборка амортизатора

Амортизатор собирается в обрат¬ном порядке с учетом следующих требований.

Обеспечить чистоту рабочего места и всех деталей, достаточное осве¬щение.

При сборке клапана сжатия сле¬дить, чтобы не были деформированы обойма и диски. Число дисков 27 (см. 7.3) клапана сжатия устанавливать исходя из условий обеспечения   требуемых сил сопротивления амортизатора при ходе сжатия (но не более 4 шт.). Сальник штока и уплотнительное кольцо резервуара при ремонте амор¬тизатора рекомендуется заменять новыми.

При установке сальника на шток целесообразно пользоваться конус¬ной оправкой (7.13), установ¬ленной со стороны штыревой части крепления поршня, чтобы исключить повреждение рабочих кромок саль¬ника.

При установке перепускного кла¬пана и поршня на шток следить за свободным перемещением диска клапана. Число дисков 24 (см. 7.3) клапана отбоя устанавливать исходя из условия обеспечения требу¬емых (см. табл. 7.1) сил сопротив¬ления амортизатора при ходе отбоя (но не более 2 шт. толщиной 0,15 мм и 2 шт. толщиной 0,2 мм).

Гайку крепления поршня завер¬нуть моментом 1 —1,5 кгс-м и закер-нить в двух местах резьбу штока у торца гайки для исключения ее отворачивания при работе аморти¬затора.

Профильтровать амортизаторную жидкость перед заливкой в амор¬тизатор. Если в жидкости имеется вода (было нарушено уплотнение) или если амортизатор эксплуатиро¬вался без замены жидкости более 5 лет, заменить жидкость.

Залить в собранный с клапаном сжатия и установленный в резервуар рабочий цилиндр (доверху) и в ре¬зервуар (остальное) (230±5) см3 жидкости (см. табл. 7.1).

При установке кольца, изготовлен¬ного   из   спеченного   материала,   на-поршень развести его на минимально необходимую   величину  во   избежа¬ние поломки.

При установке поршня в сборе со штоком и с кольцом в рабочий цилиндр пользоваться оправкой 2 (7.14, а), которую извлечь за¬тем,  как показано  на   7.14,  б.

Поршень со штоком в сборе и с

установленными на шток буфером от¬боя, направляющей и сальником вво¬дить в рабочий цилиндр только до момента полного погружения буфера отбоя и придержать шток во избе¬жание излишнего опускания его в цилиндр. Не меняя положения штока с поршнем относительно цилиндра, опустить по штоку направляющую с сальником и другие детали уплотне¬ния, посадив их соответственно в ци¬линдр и резервуар, обращая вни¬мание на правильность посадки уп-лотнительного кольца для исключе¬ния повреждения его резьбой резер¬вуара.

Не меняя положения штока с поршнем в цилиндре, навернуть гай¬ку резервуара и, сохраняя полностью выдвинутое положение штока (до упора буфера отбоя в направляю¬щую), затянуть гайку моментом 7— 9 кгс-м.

Проверка амортизатора после сборки

1. Проверить работу амортиза¬тора вручную: при вдвигании и вы¬двигании штока, при любых его по

длине   хода   и должно    быть

углу зае-

ложениях по поворота не даний.

Усилие медленного осевого переме¬щения в начале хода сжатия (на первых 10 мм хода) должно быть не более 12 кгс, а при других поло¬жениях — не более 7 кгс.

2.         Проверить   работоспособность

амортизатора   на   стенде   по   силам

сопротивления,   шумности   и   герме¬

тичности, как указано выше, при не¬

обходимости   отрегулировать.  Силы

сопротивления при клапанном режи¬

ме на отбое зависят от числа дисков

и состояния пружины клапана отбоя,

а на сжатие — от числа дисков кла¬

пана сжатия.

3.         «Выдержать» амортизатор в те¬

чение   10—12   ч   в   горизонтальном

положении или вертикально крепеж¬

ным концом штока вниз при полно¬

стью  вдвинутом   штоке;   течь  жид¬

кости не допускается.

В случае обнаружения неисправ¬ностей повторить описанные выше сборочно-разборочные работы и уст¬ранить неисправности.

 

 «Ремонт автомобиля»       Следующая страница >>>

 

Смотрите также:

 

История автомобиля  Автомобиль за 100 лет  Старинные автомобили  Автомобиль. Учебник водителя  Легковые автомобили

 

Диагностирование электрооборудования автомобилей

ВЗАИМОСВЯЗЬ СТРУКТУРНЫХ И ВЫХОДНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР ДИАГНОСТИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

 Система пуска

Система электроснабжения

Система зажигания

Контрольно измерительные приборы (КИП)

Система освещения и сигнализация

Вспомогательное оборудование

Перспективы диагностирования электронных приборов

Универсальные средства диагностирования электрооборудования автомобиля

Встроенные системы диагностирования автомобиля

Использование методов диагностирования при ремонте электрооборудования автомобилей

 

Советы, ремонт автомобиля

 Электрооборудование

Заземление электроустройств

 Подставка для автомобиля

Переносная эстакада

Точильный станок

Электросварочный аппарат. Компрессор

Гидравлический пресс

Приспособления для сверления. Отвод отработавших газов

Приспособления для безопасного въезда в гараж. Подкладка для работы под машиной

Держатель для инструмента

Противень Устройство для зарядки аккумуляторной батареи

Точный вольтметр 

Слесарно-монтажный инструмент

Разборочно-сборочные операции

Особенности разборки и сборки некоторых узлов автомобиля

Применение клеев

 Промывка системы смазки двигателя

Смазка подшипников передних колес

Смазка подшипников карданных шарниров

Смазка шарниров передней подвески и рулевых тяг

Смазка тросов управления

Смазка замков

Смазка других узлов и механизмов

Важнейшие регулировки автомобиля

Отметки на валах

Особенности регулировки зазоров в механизме привода клапанов

Особенности регулировки зазоров в подшипниках ступиц передних колес

Углы установки передних колес

Резьбовой штуцер для карбюратора

Дополнительный бензонасос

Предохранение бензопровода от трещин

Устройство для облегчения пуска двигателя зимой

Фильтр тонкой очистки бензина

Защита радиатора от засорения. Защита воздухоочистителя от засорения

Термостат ВАЗ — на автомобили старых моделей

Установка расширительного бачка

Зимой — без вентилятора

Защита агрегатов от пыли

Уплотнение осей поводков стеклоочистителя. Защита лобового стекла от загрязнения

Улучшение пылезащиты салона

Окраска деталей стеклоочистителя

Дополнительная защита шаровых шарниров рулевых тяг

Дефлекторы для воздухозаборников

Усовершенствование системы отопления автомобилей «Москвич-412» и «2140».

Оборудование места водителя

Выключатель аккумуляторной батареи

Электронный регулятор напряжения

Повышение надежности включателя зажигания

Блокировка включения стартера

Установка противотуманных фар

Реле цикличности для стеклоочистителя

О свечах зажигания

Выход из «безвыходной» ситуации

Разные советы




Rambler's Top100