Вся электронная библиотека >>>

 Стройматериалы >>>

  

 

 Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций


Раздел: Строительство

 

5.4.3. Производство труб

  

Асбестоцементные трубы производят на круглосетчатых трубоформовочных машинах. В отличие от листо- формовочных эти машины имеют, как правило, один сетчатый цилиндр, а вместо форматного барабана — съемную форматную скалку с диаметром, равным внутреннему диаметру труб. Кроме того, усилена прессовая часть с системой валов («экипажем давления»), а специальное приспособление позволяет изменять их давление при разных толщине стенки и диаметрах труб.

К прочностным показателям асбестоцементных труб предъявляют более высокие требования, чем к листовым изделиям. В связи с этим формование наката в производстве труб происходит путем последовательного напластования более тонких пленок (0,15—0,3 мм), чем в производстве листовых изделий. Волокна асбеста навиваются в основном по окружности в направлении вращения форматной скалки, что способствует повышению прочности труб. Кроме того, с целью повышения прочностных показателей труб применяют асбест более высоких марок. Для облегчения съема труб с форматных скалок их развальцовывают на специальных аппаратах (каландрах) или на самой формующей машине. После каландрирования трубы освобождают от скалок и подают на роликовый конвейер воздушного твердения, где за счет вращения опорных валиков и самих труб последние приобретают правильную форму.

Твердение асбестоцементных труб производят в три стадии: предварительное воздушное твердение на роликовом конвейере, совмещенное с обкаткой; гидротермальное твердение в водных бассейнах или на конвейерах гидротермальной обработки; окончательное твердение на складе в течение 10—14 сут. Предварительное твердение иа роликовом конвейере происходит при температуре 30—35 °С и относительной влажности не менее 80%. Продолжительность этого этапа 6—8 ч. Для предотвращения деформации в концы труб вставляют металлические или деревянные пробки, которые извлекают после приобретения трубами достаточной прочности. Трубы большого диаметра подают на предварительное твердение со скалками или заменяют скалки на деревянные сердечники. Для ускорения предварительного твердения труб их увлажняют горячей водой.

Твердение труб в водных бассейнах (железобетонных резервуарах длиной 10—12 м) происходит при температуре воды 40—60 °С. Продолжительность твердения в зависимости от температуры воды и марки цемента для безнапорных труб не менее 1—2 сут, для напорных труб — не менее 2—3 сут и газопроводных труб — не менее 3—5 сут. Применение водных бассейнов для гидротермального твердения требует их перегрузки с помощью мостового крана, что обусловливает разрыв в технологическом потоке производства труб. В связи с этим целесообразнее использовать конвейеры гидротермальной обработки, где совмещаются первая и вторая стадии твердения труб. Такой конвейер состоит из конвейеров предварительного и комбинированного твердения.

Конвейер комбинированного твердения представляет собой цепной конвейер, заключенный в камеру, в стенах и потолке которой вмонтированы форсунки для разбрызгивания воды с температурой 50—55°С на внутреннюю и наружную поверхности труб. Продолжительность твердения изделий на этом этапе 15—25 ч. После гидротермального твердения трубы поступают на механическую обработку — обрезку торцов и обточку концов труб или разрезку на муфты с последующей их расточкой. Окончательное твердение труб происходит на складе в течение 10—14 сут при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности не менее 80 %.

 

5.4.4. Производство изделий методом экструзии

 

Мокрый способ производства асбестоцементных изделий имеет недостатки. В процессе подготовки массы и формования изделий, а также при промывке сукна и сетчатых цилиндров расходуется большое количество воды, основная часть которой после ее использования при формовании отводится от машины. Эта вода содержит значительное количество частиц цемента и асбеста, что определяет необходимость применения рекупераци- онной системы для ее очистки и повторного использования. Кроме того, мокрый способ не позволяет получать изделия сложной конфигурации. Этих недостатков лишен экструзионный способ формования асбестоцементных изделий из полусухих масс. Основным преимуществом экструзионного способа является возможность производства изделий разнообразной конфигурации и неограниченной длины: многопустотных панелей и плит для стен и покрытий, различных погонажных изделий (швеллеров, подоконных досок, плинтусов), изделий для отделки фасадов и интерьеров.

Особенностью технологии асбестоцементных изделий методом экструзии является применение формовочных масс повышенной пластичности, что достигается введением в их состав различных пластификаторов. Технологический процесс производства панелей методом экструзии состоит из следующих операций ( 5.11). Сухие компоненты — обмятый в бегунах и распушенный в дезинтеграторе асбест и песчаный или обычный портландцемент перемешивают в смесителе сухих компонентов (АН-2000) и увлажняют раствором пластификатора в бетоносмесителе СБ-93. Пластифицированная смесь поступает в накопительную емкость, а из нее на процесс формования в пресс-экструдер (шнековый вакуум-пресс) типа ШМ-650, в котором под давлением 4,5 МПа происходит выдавливание формовочной массы через мундштук и формование изделий со скоростью не менее 4 м/мин.

Вакуумирование формовочной массы улучшает ее формовочные свойства. После формования на экструде- ре многопустотный брус подается на приемный конвейер, где разрезается на изделия требуемой длины, которые перемещаются на решетчатые поддоны, стопируются с помощью перекладчика и подаются в камеру предварительного твердения для пропаривания в течение 6 ч при температуре 50—60 °С и относительной влажности не ниже 80%. После завершения процесса пропаривания торцы изделий обрезают. Вторая стадия тепловлаж- ностной обработки — автоклавирование по режиму: подъем давления до 0,8 МПа — 2 ч, выдержка при 0,8 МПа— 8 ч, спуск давления—1 ч.

Пустоты экструзионных панелей заполняют теплоизоляционным материалом (обычно жесткими или полужесткими минераловатными плитами). Экструзионные

 панели, утепленные минераловатными плитами, можно применять в строительстве при температуре наружного воздуха до минус 41—43°С при влажности воздуха в помещении до 50% и до минус 26—28°С при влажности воздуха в помещении 50—60%.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ КНИГИ: Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций

 

Смотрите также:

 

трубы. ПРОИЗВОДСТВО СВАРНЫХ ТРУБ

Производство сварных труб. Сортамент. Сварные трубы изготовляют различными
предназначенный для производства труб диаметром 426—820 мм с толщиной стенки 6—12 мм...

 

Глава 18 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ С ПОКРЫТИЯМИ

По этому способу обычно цинкуют сварные (реже бесшовные) трубы т метром 9,5...350 мм
В последнее время производство труб с оцинкованной наружной поверхностью получило...

 

ПРОИЗВОДСТВО БЕСШОВНЫХ ТРУБ - бесшовные трубы

По методу производства большую часть стальных труб делят на два основных класса: бесшовные и сварные.
Длина поставляемых труб 4—12,5 м. Внутренний и наружный диаметры...

 

Машины и агрегаты трубного производства

Агрегаты для прессования труб. Глава XII. Производство сварных труб. … ... прокатное), трубное и метизное производства, добычу, обогащение и окускование рудного сырья...

 

ТРУБЫ КЕРАМИЧЕСКИЕ. Производство керамических труб

Для производства керамических труб используются преимущественно тугоплавкие глины с
Керамические трубы дренажные изготовляются дл. 333 мм с внутр. диаметрами 40, 50, 75, 100...