|
Подшипники скольжения бывают
неразъемными и разъемными.
Неразъемный подшипник выполняется как ' втулка,
кбтор&й устанавливается (чаще всего прессованием) в
базовом отверстии стального или чугунного корпуса, разъемный
подшипник состоит из двух частей — нижнего и верхнего вкладыша, которые
монтируются в полуотверстиях разъемных элементов — основания и крышки. Втулки
и вкладыши в зависимости от условий работы подшипника изготавливаются из
различных антифрикционных материалов: чугуна, бронзы, латуни, текстолита,
древесного пластика, капрона и т. д.
Основное требование, предъявляемое к подшипникам
скольжения,— минимальная величина трения при равномерно распределенной
нагрузке. Поэтому на опорных поверхностях втулок и вкладышей предусмотрены
масляные канавки, формы и размеры которых зависят от материала втулок
(вкладышей), величины воспринимаемой нагрузки, вида смазки и способа ее
подачи.
Сборка неразъемных подшипников начинается с запрессовки и
закрепления втулки подшипника в отверстии корпуса.* Затем пригонка
поверхности отверстия втулки по шейке вала и контроль собранного подшипника.
Запрессовку втулок в корпус чаще всего выполняют с
гарантированным натягом вручную или на прессах.
При этом точность сопрягаемых деталей должна быть
обеспечена по 6 и 7-му квалитетам ГОСТ 25347—82 (СТ СЭВ 144—75). При
запрессовке тонкостенных втулок их целесообразно предварительно охладить,
например в жидком азоте температурой 77,2 К (—195,8 °С), При установке втулок
с зазором их можно фиксировать клеем. При ручной запрессовке втулок применяют
выколот* ку и молоток или небольшой пресс с ручным приводом. Направление
втулки при запрессовке определяется только отверстием в корпусе, поэтому во
избежание перекосов при ее первоначальной установке применяют различные
приспособления, которые обеспечивают правильное направление втулки.
Перед запрессовкой втулку 1 ( 4.2, а) надевают на оправку
2, которая центрируется в отверстии установочного пальца 3, запрессованного в
корпус 4. При нажатии штока 5 (или при ударах молотком) оправка 2
перемещается вместе с втулкой 1 по отверстию установочного пальца 3, Втулка
без перекосов входит в посадочное отверстие детали 6.
Приспособление с пружиной ( 4.2,6) удобно применять в
автоматизированных сборочных системах. Например, на одной позиции сборочного
автомата деталь о (корпус подшипника) базируют отверстием на пальце 3f а втулку 1 подшипника надевают на оправку 2} центрируя ее тем самым по оси отверстия корпуса
подшипника. На рабочей позиции под воздействием штока происходит запрессовка
втулки.
После запрессовки втулки крепятся в корпусе. Поперечное
крепление втулок ( 4.3, а, б, г) осуществляется винтовым, гладким или
коническим стопорами. Во втулке просверливают сквозное отверстие, в которое
устанавливают стопор, который от выпадания удерживается резьбой, обжатием
металла либо запрессовкой.
При продольном креплении втулок ( 4.3,0, дуе) в них
сверлится глухое отверстие. Головки винтов и штифта в этом случае должны быть
утоплены на 0,2...0,3 мм от торца.
Нормальная работа подшипников зависит от точности
геометрических размеров втулки и шейки вала, соосности подшипников и
состояния поверхностей скольжения. Поэтому после запрессовки подшипника
проверяют состояние его рабочей поверхности, форму базового отверстия,
размеры. Иногда обязательной является проверка соосности подшипников (двух
или более), предназначенных для установки тех или иных валов.
Большинство возможных погрешностей, обнаруживаемых после
запрессовки втулок, при эксплуатации неизбежно приведет к возникновению
местного сухого трения. В результате несущая способность подшипника
уменьшится и он быстро износится. Поэтому на рабочих поверхностях подшипников
недопустимы трещины, царапины, отслаивание антифрикционного слоя и т. д. У
отверстия должны быть возможно меньшие отклонения от цилиндричности, а ось
его не иметь перекосов.
Сборка разъемных подшипников. , По конструкции разъемные
подшипники подразделяют на толстостенные и тонкостенные. У толстостенных
подшипников отношение толщины стенки 5 к наружному диаметру D обычно
составляет величину 0,065,,.0,095, а у тонкостенных — 0,025...0,045. У
разъемных подшипников внутренний диаметр d, определяемый после сборки,
является базовым либо для шейки вала, либр для заливки подшипника
антифрикционным материалом (баббитом, свинцовистой бронзой). Заливка (с
последующей обработкой отверстия) предусматривается в том случае, если
вкладыши изготовлены из малоуглеродистой стали, чугуна, реже бронзы. Толщина
слоя заливки t зависит от диаметра отверстия: t~0,Old(0,5...2,0) мм. Чаще
всего заливке подвергают винтами;
Для предотвращения смещения вкладышей толстостенных
подшипников используют установочные штифты . Штифты крепят в корпусе
подшипника с натягом 0,04...0,07 мм, при этом между отверстием во вкладыше и
штифтом должен быть зазор 0,1...0,3 мм. Отверстие под штифт имеет овальную
форму, что позволяет вкладышу в случае перекоса самоустанавливаться.
Тонкостенные вкладыши бывают, как правило, без стопоров. В
отверстии корпуса они крепятся с натягом, а от осевого смещения их удерживают
специальные выступы — фиксирующие усы. Такие вкладыши изготавливают
взаимозаменяемыми, а посадочные гнезда под них выполняют с повышенной
точностью: овальность не бо-
jiee 0,02 мм, конусность 0,01...0,015 мм на 100 м и шероховатостью /?а== 1,25.. .0,63,
Процесс сборки разъемных подшипников в единичном,
мелкосерийном и даже в серийном производстве осуществляется с выполнением
пригоночных работ. После установки вкладышей в гнезда корпуса и крышки
поверхности подшипника пришабривают по шейкам вала. Пришабривание
осуществляют с контролем по краске, так чтобы площадь контакта составляла
75...80% от площади вкладыша. Меньшее значение площади контакта вызывает
образование трещин в контактном слое.
Окончательную пригонку вкладышей производят после
проверочной установки крышек подшипников. Затянув гайки одного подшипника,
вал проворачивают на 2 .3 оборота. Затем их отпускают, затягивают гайки
второго подшипника, вал снова проворачивают и так далее, если подшипников
более двух. Гайки затягивают динамометрическим ключом с требуемым моментом
затяжки.
По характеру вращения вала можно предварительно судить о
качестве сборки. Если вал проворачивается с трудом, то это указывает на
заниженные зазоры в соединении подшипник-шейка вала, возникающие обычно из-за
ошибок в диаметральных размерах или перекосов. Собранные подшипники
контролируют на отклонение от соосности, параллельности и перпендикулярности
осей.
Контроль отклонения от соосности подшипников проводят с
помощью контрольного ( 4.6, а) или макетного вала поверочной линейки и щупа,
струны и штихмасса или электрическим способом
С помощью валов проверка выполняется наиболее быстро. В
серийном производстве используют специальные контрольные валы облегченной
конструкции с диаметром, соответствующим диаметру вала изделия. Макетный вал
универсален, поскольку его можно перенастроить на разные диаметры
подшипников. Перенастройка заключается в установке на базовой трубе 1
соответствующих (по диаметру отверстий подшипников) смежных колец 2 и 3.
Причем кольца 2, располагаемые на , подвижных разрезных втулках, могут быть
установлены на любых расстояниях друг от друга и от торца трубы.
При контроле валы вводят внутрь смонтированных
подшипников. Макетный вал входит свободно в отверстие при совпадении осей
подшипников и не входит при наличии перекосов осей или их смещении. Величину
смещений осей подшипников определяют с помощью оправки с индикаторами. При
проверке соосности поверочной линейкой ее ребро прикладывают к стенкам
вкладышей, а величину зазора контролируют щупом.
Контроль натянутой струной (как и линейкой) применяют для
грубой оценки соосности подшипников. Струна натягивается по оси вала, который
будет установлен в подшипники. Отклонение от соосности характеризуется
расстоянием от натянутой струны до поверхности вкладышей и определяется с
помощью штихмасса. При этом точность измерения зависит от определения момента
касания головки штихмасса со струной. Более высокая точность измерения может
быть достигнута путем включения струны в цепь низкого напряжения. В этом
случае момент касания устанавливают по загоранию лампочки,
В окончательно собранных подшипниках важен контроль
радиального и осевого зазоров. Радиальные зазоры проверяют калиброванными
латунными пластинками или свинцовыми проволоками. Свинцовые проволоки а, в я
с диаметром на 0,2...0,3 мм больше возможного зазора закладывают в
нескольких местах между вкладышем и шейкой вала, а также по.разъему
вкладышей. После этого крышку подшипника затягивают гайками. Проволока при
этом деформируется и ее толщина указывает величину зазора. Проверку можно
также вести по ширине пластинок, сравнивая ее с шаблоном,«на котором указана
их толщина при данной ширине ( 4.7,6). Для регулирования зазора используют
комплект прокладок толщиной 0,10...1,0 мм, которые устанавливают между
крышкой и корпусом ( 4.7,в). Осевые зазоры контролируют щупом или индикатором
при предельных смещениях вала.
После установки вала в подшипник вкладыши прирабатывают
при медленном вращении вала с подачей в них смазки. При этом уменьшается их
шероховатость, уплотняется поверхностный слой, увеличивается площадь контакта
шейки вала с вкладышем. При приработке контролируют температуру нагрева
подшипников, которая характеризует качество сборки.
|