Переработка промышленных отходов

Раздел: Переработка

Большое количество видов отходов металлов и разнообразие технологий их переработки как вторичного сырья определяют необходимость четкой их классификации.

Классификация отходов черных металлов возможна по следующим признакам:

•          сферам образования лома в процессе кругооборота металла в экономике;

•          характеристикам лома с точки зрения необходимости его подготовки;

•          направлениям использования лома в металлургическом производстве.

Наибольшее распространение получила классификация п зависимости от характеристик лома, определяющих возможности и направления его подготовки к переработке (исходное состояние, степень однородности, вещественный и химический состав, размеры, масса и форма куска и др.).

Поскольку количество марок металлов с различным химическим составом постоянно растет, то появляется необходимость все более глубокой классификации отходов, которая позволяет рассортировывать их, достигая наиболее полноценного использования.

Классификация отходов черных металлов в нашей стране производится согласно требованиям ГОСТ 278—86. В соответствии с ней отходы черных металлов в зависимости от содержания углерода подразделяются на два класса: стальной лом и отходы стали, а также чугунный лом и отходы чугуна. Стальные отходы содержа! менее 2 % углерода, а чугунные — более 2 % углерода. Кроме того, существуют внеклассовые отходы с неопределенным содержанием углерода.

Внутри этих классов отходы в зависимости от наличия легирующих элементов подразделяются на углеродистые и легированные.

Далее по показателям качества отходы черных металлов подразделяются на 25 видов. Наконец, по содержанию легирующих элементов отходы делятся на 67 групп, в том числе 61 группа лома и отходов легированных сталей (группы Б1—Б61) и 6 групп лома и отходов легированных чугунов (группы Б62—Б67). Помимо этого есть группа легированных сталей, которые по своему химсоставу не относятся ни к одной из упомянутых 67 групп.

Стандартом регламентируются товарный вид отходов (брикеты, пакеты, шихтовые слитки, стружка, лом и т.д.), максимально допустимые габариты и масса кусков, брикетов и пакетов, а также ограничивается содержание посторонних безвредных примесей (для разных видов — различное, но не более 5 %).

К качеству лома предъявляются высокие требования, обусловленные способом последующего переплава металла. При выплавке стали в мартеновских печах наиболее важна физическая характеристика лома, т. к. продолжительность загрузки и плавления, от которых зависит производительность мартеновских печей, определяется размерами и насыпной плотностью металлолома.

При переплаве лома в кислородных конвертерах и дуговых печах эти характеристики лома не имеют существенного значения, г, к. печи более удобны для загрузки. Производительность таких печей больше зависит от его химической однородности и близости по составу к выплавляемым маркам стали.

Литейное производство предъявляет высокие требования и к габаритам и к химическому составу лома. Низкокачественный лом используется только в доменном производстве.

Металлолом для сталеплавильного производства должен иметь насыпную плотность не менее 1300—1500 кг/м3. Тяжеловесный металлолом в зависимости от интенсивности продувки печи должен иметь толщину кусков не более 250—350 мм, размеры пакетов не должны превышать 1050x750x2000 мм, а масса пакетов не должна быть менее 40 кг. Конвертерный способ не допускает переплава стружки из-за ее высокого угара.

В дуговых электропечах может переплавляться металлолом в ииде пакетов с размерами не более 500x500x600 мм с насыпной плотностью не менее 2500 кг/м3. Дробленый лом должен иметь пасыпную плотность не менее 800—900 кг/м3.

Независимо от способа переплава лом черных металлов не должен содержать цветных металлов. Даже небольшое количество примесей может сделать металлолом непригодным для дальнейшего использования. Так, при содержании меди 0,02 % ценность стального лома в США ниже стоимости транспортировки ( 7.1), рост цены на металлолом при увеличении содержания меди более 9 % связан уже с более высокой ценой на медь по сравнению с железом и экономической целесообразностью ее извлечения при таком содержании.

Классификация отходов цветных металлов производится по физическим, химическим свойствам и качеству. Отходы цветных металлов и сплавов делят на классы, группы и сорта. В соот- иетствии с ГОСТ 1639—78 "Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия" отходы цветных металлов подразделяются на 15 классов. Класс объединяет отходы по физическим признакам. В зависимости от химического состава классы делятся на группы. Группа объединяет отходы по химических признакам. Для различных видов металла количество групп различно; каждая первая группа представляет собой технически чистый металл, а каждая последняя — низкокачественные отходы.

Группы подразделяют на сорта, характеризующие качественные признаки лома и отходом содержание металла, степень разделки, габариты, засорен ность.

Масса пакетов, пачек или стопок отходов цветных металлов не должна превышать: для алюминия и алюминиевых сплавов 150 кг, для металлов и сплавов других видов 250 кг. Масса отдельных кусков для всех металлов и сплавов должна быть не более 100 кг, размеры — не более 600x600x1500 мм.

Отходы цветных металлов, не отвечающие требованиям к сортам основных групп, но направляемые на переработку, относятся к низкокачественным. Максимальные размеры отдельных кусков низкокачественных отходов не должны превышать 1000x1000x2000 мм.

В настоящее время 95 % заготавливаемых отходов цветных металлов составляют алюминий, медь, свинец, цинк и их сплавы. Остальная часть заготавливаемых лома и отходов представлена титаном, никелем, магнием, оловом, вольфрамом, кадмием, кобальтом, молибденом, ртутью или их сплавами.

Эффективность использования вторичных металлов связана с их подготовкой и переработкой. Для получения качественных металлов и сплавов они должны быть подвергнуты первичной обработке, под которой понимается совокупность процессов сортировки, разделки, пиротехнического контроля (для лома цветных металлов) и приведения лома и отходов к соответствующим массе и размерам. К сожалению, уровень подготовки сдаваемого металлолома далек от требований, в результате чего, например, свыше 60 % заготавливаемых лома и отходов цветных металлов сдается как низкокачественное сырье.

7.3. Технология и оборудование для подготовки металлолома к переплаву

Для использования в различных металлургических агрегатах металлолом необходимо переработать.

Под переработкой отходов металлов подразумевается технологический процесс, в результате которого они приводятся в состояние, пригодное для использования в металлургическом и питейном производствах.

В зависимости от происхождения и состояния металлолома при его подготовке к переплаву используют следующие способы: пиротехнический контроль; сортировку; пакетирование; механическую резку; дробление стружки; переплав; копровое и взрывное дробление; термическое измельчение и др.

Пиротехнический контроль проводится при переработке лома цветных металлов, поскольку они широко используются для производства боеприпасов, авиационной и ракетной техники и их отходы представляют потенциальную взрывоопасность. Проверка производится дважды: предприятием-сдатчиком при сдаче металлолома и предприятием-заготовителем при его приемке. Кроме того, металлолом проверяется непосредственно перед шгрузкой в плавильные агрегаты.

Работы по проведению контроля, транспортированию и обезвреживанию взрывоопасных предметов выполняются специально обученными рабочими под руководством пиротехника. На проведение работ по разделке взрывоопасных предметов, самолетного лома и отходов военной техники администрация предприятия должна выдавать специальные наряды-допуски.

Поскольку сплавы цветной металлургии характеризуются большим разнообразием марок и сложностью химического состава, го вопросы сортировки их отходов приобретают первостепенное значение. Поэтому при переработке отходов цветных металлов производится видовая сортировка. Сведения о химическом составе отходов, их идентификация позволяют выпускать высококачественные вторичные сплавы с минимальными затратами.

Видовая сортировка отходов цветных металлов проводится по физическим и химическим признакам: по внешним характерным признакам (цвет, характер излома и др.); предметным признакам (наименование деталей); по клеймам маркировки деталей и изделий по ГОСТ, ТУ или заводской марке; результатам химического, спектрального, рентгеновского, радиационного анализа.

Сортировка отходов цветных металлов в цехах, на базах и площадках производится на сортировочных столах, конвейерах или конвейерных линиях, где сочетаются ручная и механи зированная сортировки. При ручной сортировке механизирую! вспомогательные операции: транспортирование, классификацию для выделения примесей и другие.

Для идентификации вида отходов сортировщик используа приборы или визуальный контроль.

Наиболее часто применяют стилоскопы CJ1-11A, CJ1-12 "Спектр" и другие приборы спектрального анализа. Кроме того, используют рентгеновские анализаторы КРАБ-ЗУМ и БАРС-3.

При механизированной сортировке применяются механи зированные столы, сортировочные конвейеры, сортировочные линии.

Механизированный стол ( 7.2) применяется для сортировки лома и отходов крупностью до 250 мм. Исходный материал краном загружается в приемный бункер 1 стола и цепями, укрепленными в нижней части бункера, равномерно выгружается на вращающийся на опорных роликах 2 стол 3. По окружности стола укреплены лотки 5, в которые сбрасывается рассортированный материал. Материал движется из-за давления лома, находящегося и бункере, и вращения стола. При попадании крупногабаритного лома бункер поднимается винтом, приводимым во вращение электроприводом 4.

Обработка крупнокускового лома цветных металлов с выделением железных включений производится на сортировочной линии, изображенной на  7.3.

Исходные металлоотходы из бункера 1 пластинчатым питательным конвейером 2 подаются на сортировочный конвейер 4. При этом они проходят через электромагнитный железо- отделитель 3, который отделяет железные включения и сбрасывает их в короб 5. Питательный и сортировочный конвейеры имею! автономные приводы 6.

Пакетирование — один из наиболее распространенных способов подготовки металлолома. Его применяют для переработки листовой обрези, выштамповки, проволоки, бытового лома, металлоконструкций и т.п.

Для пакетирования металлолома используют пакетировочные прессы отечественного производства. Особенность их работы в том, что прессование одновременно осуществляется в трех плоскостях, в результате чего получают прочные компактные пакеты. Пресс имеет камеру прессования с несколькими плунжерами, гидравлическую аппаратуру с баком для масла, механизм загрузки камеры. Прессование и пакетирование металлолома приводит к снижению потерь металла на угар в процессе последующей плавки.

Модель пресса и его рабочие характеристики определяю! допустимую толщину листа металлолома и параметры пакетов спрессованного лома. Процесс включает следующие операции: загрузку лома в пресс; прессование в различных направлениях; складирование полуфабрикатов (пакетов). Пресс обслуживают кра нами, грузоподъемными электромагнитами и другой механи зированной техникой. Отечественная промышленность выпускас! гидравлические прессы мощностью от 1 до 31,5 МН.

схема пресса Б 1642, применяемого для пакетирования металлолома.

Процесс прессования осуществляется следующим образом. Металлолом краном загружается в загрузочную камеру 6 пресса, откуда поступает в пресс-камеру 2. Крышка 3 закрывается с помощью механизма прижима 4, и лом прессуется. При этом формируется окончательная высота пакета. Затем с помощью механизма поперечного прессования 1 формируется ширина пакета. И, наконец, механизм продольного прессования 7формирует длину пакета. В это время давление в гидросистеме максимально. По окончании прессования включается механизм загрузочного устройства 8 и пакет с помощью механизма 5 выталкивается из камеры. После этого окно выдачи пакета закрывается, и пресс готов к очередному циклу работы.

При работе пресс-ножниц в режиме резки поперечная стенка камеры, являющаяся ножевой балкой, поднимается, металлолом с помощью механизма подачи перемещается под ножи, прижимается вертикально перемещающимся штемпелем механизма предварительного прессования 5. Резка осуществляется механит мом реза 7, работающего от гидропривода 8.

Для окускования металлической стружки применяется брикетирование с помощью брикетировочных прессов, характерис тики которых приведены в  7.9.

Для получения качественных брикетов стружку перед брикетированием необходимо очистить от посторонних примесей и кус ков металла, а также промыть от масла и смазочно-охлаждающеИ жидкости. Стружку высоколегированных сталей необходимо отжечь для снижения прочности.

Резка металлолома применяется для уменьшения габаритом металлолома. Процесс резки условно можно разделить на три стадии: упругая, а затем пластическая деформации; надрез (сдвш и образование трещины); полное разрушение материала.

Наибольшее влияние на процесс резки оказывают: прочностные свойства материала; геометрия, температура и расположение разрезаемого изделия по отношению к режущему инструменту; форма и состояние режущего инструмента; величина зазора между ножами; скорость приложения нагрузки (скорость резания); конструкция режущего оборудования (жесткость станины, точность направляющих, наличие опоры и т. д.); величина трения между металлом и режущим инструментом.

Для резки стального проката, труб, армированных сталью кабелей и другого аналогичного металлолома применяются аллигаторные (рычажные) ножницы с усилием резания от 3,15 до 10 МН. В  7.10 приведены характеристики некоторых аллигаторных ножниц.

Механический привод состоит из маховика, клиноре- менной и зубчатой передач.

Кривошипно-шатунный механизм преобразует вращательное движение коленвала в качательное движение подвижной челюсти. Прижимное устройство предназначено для удержания разрезаемого металлолома в процессе резки. Ролик служит для подачи металлолома на резку под нож.

При использовании конструкции с одним режущим ножом (а) в процессе резки возникает крутящий момент, стремящийся развернуть изделие. Поворот разрезаемого изделия можно предотвратить путем его прижима к станине (к неподвижному ножу 2). При конструктивном решении по типу (Б) за одно движение подвижного ножа 1 получаются два среза, а необходимость в прижатии разрезаемого лома к станине отпадает.

Гидравлические ножницы ( 7.9) представляют собой агрегат, состоящий из станины, загрузочного и подающего устройств, механизмов прижима и реза, гидро- и электропривода Конструкция ножниц позволяет резать металлолом порциями, объем которых определяется емкостью загрузочного устройства Процесс переработки металлолома на гидравлических ножницах состоит из следующих операций: подготовки лома (отбора кусков, не подлежащих резке); загрузки лома в ножницы; резки лома; сортировки нарезанных кусков по габаритам. Ножницы работают совместно с мостовым краном, оборудованным полип грейфером или электромагнитом.

Принцип работы ножниц состоит в следующем. Лом за гружается в загрузочный короб 7, который после заполнения поворачивается с помощью гидропривода. Из него лом высыпается в загрузочный желоб 2. Затем механизмом подачи 3 металлолом

передвигается по желобу в ножницы. Величина хода ползуна механизма подачи регулируется с пульта управления. Перед срабатыванием режущих ножниц лом уплотняется с помощью механизма прижатия 4, который удерживает лом во время резки. 11осле срабатывания механизма резки 5 нарезанный металлолом надает в приемный бункер, откуда убирается краном. В это время шгрузочный короб заполняется следующей порцией металлолома. Для облегчения процесса резки загрузочный желоб гидравлических ножниц оборудован крышкой, кроме того, ножницы снабжены механизмом предварительного смятия металлолома 6.

Кроме ножниц различного типа для механической резки лома цветных металлов применяют пилы.

У маятниковых дисковых пил привод диска расположен ни раме-маятнике, совершающей возвратно-качательные движения В салазковых и маятниковых пилах отходы неподвижно крепятся на столе, а вращающаяся пила подается на разрезаемые отходы.

На пилах со стационарно установленным диском отходы при резке подаются под вращающийся диск.

После этого стружка с помощью ленточного транспортера 1 подается в молотковую дробилку 2, а оттуда дробленая стружка с помощью другого транспортера подается в сборочный контейнер.

Иногда с целью подготовки к утилизации стружки из ле- I ированной высокопрочной стали используют переплав. Процесс осуществляется в дуговых печах небольшой емкости от 1,5 до 5,0 т И результате переплава получают слитки усредненного состава.

Для дробления отходов цветных металлов получили распространение молотковые, роторные, ножевые, щековые и виб- рощековые, конусные и конусно-инерционные, валковые и другие пробилки, а также мельницы.

Часто отходы (особенно в виде конкретных изделий) имеют сложное конструктивное исполнение, когда соединены в единое целое детали из различных материалов: полимеров, металлов, стекла и др.).

Для разделки таких отходов целесообразно применять криогенную технологию, поскольку различные материалы по- разному реагируют на охлаждение и последующее нагружение.

Стали и полимеры при понижении температуры в условиях ударного нагружения проявляют склонность к хрупкому разрушению, а алюминий, медь, свинец сохраняют пластичность и ммжость. Поэтому при измельчении этих материалов в условиях I иубокого охлаждения поведение их различно: стали, полимеры, резины — измельчаются, а цветные металлы — не измельчаются После дробления смесь разделяется с помощью классификации или сепарации. Таким способом можно перерабатывать смс шанный лом черных и цветных металлов, а также лом кабельных изделий.

Для охлаждения отходов используют турбохолодильные машины (ТХМ), которые обеспечивают температуру рабочей среды (воздуха) (—100)—(—120) "С. Для более низкого (крио генного) охлаждения отходов используют жидкий азот.

Удельная себестоимость получения холода достаточно вы сока, особенно при использовании жидкого азота. Для снижения затрат на охлаждение отходов используют последовательное применение ТХМ и жидкого азота.

Время охлаждения отходов зависит от плотности их укладки в камере, условий обдува, начальной температуры металла и температуры охлаждающего воздуха.

Производительность технологической линии охлаждения отходов определяется в основном холодильной установкой.

Эстакадные копровые установки имеют загрузочную эстакаду, по которой перемещается мостовой кран, бойное место и второй ярус с перемещающимся по нему бойным краном. Подача лома п удаление готовой продукции с бойного места осуществляется мостовым краном. Подъем и сбрасывание копровой бабы про изводится бойным краном. Установка монтируется на специальном фундаменте и имеет обшивку, ограничивающую разлет осколков, образующихся при дроблении.

В зависимости от вида измельчаемого лома загрузка бойного места производится поштучно (крупные изложницы) или пор циями (тонкостенное литье).

Энергия, расходуемая на дробление на копровой установке, зависит от массы и формы копровой бабы, а также высоты ее падения. Существенное влияние на эффективность измельчения оказывает форма бабы. Наиболее оптимальна грушевидная кои ровая баба с плоским дном.

Копровые бабы изготавливают из стали, содержащей 0,10,2 % углерода, и термически закаливают. Долговечность копровых баб невелика (до 6000—7000 т измельченного металлолома). Более долговечны копровые бабы, изготовленные из стали, содержащей 12—18 % марганца.

Помимо копровых установок для дробления чугунного лома используются гидравлические прессы (УРИСК), снабженные манипулятором ( 7.14).

Манипулятор перемещается по рельсовым путям и осуществляет захват изложницы, транспортировку ее к прессу, установку и фиксацию изложницы в рабочем положении, вращение ее вокруг вертикальной оси и перемещение ее вдоль и поперек продольной оси пресса. Изложница устанавливается с помощью грузоподъемного механизма в зону действия манипулятора 4 и захватывается им. После этого манипулятор, установленный на грузовой тележке 6, захватывает изложницу и перемещает ее к прессу 1. Подвижный клин 2 перемещается по направлению к изложнице, движение которой ограничивается упором 3. В результате от изложницы откалывается кусок стенки. Манипулятор поворачивает изложницу и подводит к упору другую ее стенку. Подвижный клин вновь перемещается до упора и изложницу и отламывает от нее кусок другой стенки. Процесс повторяется несколько раз. Оставшаяся неразломанной часть

изложницы транспортируется на разламывание на копровую установку.

Использование гидравлических прессов для разделки чугунных изложниц позволяет исключить тяжелый ручной труд и повысить производительность оборудования.

Для переработки крупных стальных и чугунных массивов используют взрывное дробление, которое осуществляют во взрывной н ме. Этот способ требует специальных навыков, т. к. использует материалы и технологию повышенной опасности.

Взрывная яма представляет собой бронированное сооружение с мощной крышкой. В металлических массивах высверливают шпуры (отверстия), в которые закладывают заряды. Измельчение металла происходит за счет энергии взрыва заряда.

Взрывом осуществляется предварительная разделка лома. Для дальнейшего измельчения применяют копровые установки.

При проведении взрывных работ необходимы: тщательное соблюдение технологии проведения работ; правильный выбор и расчет мощности зарядов; обеспечение мер безопасности; при вильное транспортирование и хранение взрывчатых веществ.

Работы должны осуществляться специально обученнымн людьми, имеющими документы на право ведения взрывных рабсп

Для взрывания металлолома используют бризантные взрыв чатые вещества (тринитротолуол, ТЭН, гексоген, их смеси и неко торые другие).

Разнообразие форм лома, подлежащего измельчению, при вело к разработке различных методов ведения взрывных рабт Массивный лом, например валки, взрывают шпуровыми зарядами Относительно тонкостенный лом (маховики, станины) взрывани накладными зарядами.

Пустотелый лом (изложницы) взрывают вложенными или подвесными зарядами с использованием воды (гидровзрын) Данный способ осуществляется следующим образом. Отходи изложниц помещают внутри специального металлического рс зервуара, который заполняется водой. Таким образом, водм находится не только внутри изложницы, но и снаружи ее; прп этом вода в резервуаре служит упругой средой, воспринимающей давление ударной волны. Это позволяет: увеличить выход габа ритных кусков отходов; уменьшить расход взрывчатых веществ; снизить сейсмичность процесса; устранить опасный разлет куском отходов.

Способ фрагментирования с применением энергии взрыва в водной среде используют также для переработки отходов с резки отличающимися пластическими и прочностными свойствами компонентов, например сростков металл—стекло.

Стены и основание 1 взрывной ямы изготовлены из желе зобетона и имеют толщину 0,8—1,4 м. Стальные плиты (3, 5, 6), имеющие толщину 10—30 см, крепятся болтами 4. Гашение удар ной волны осуществляется деревянными балками 2, вместо ко торых возможно применение резиновых прокладок (резиновой крошки) или песчаной засыпки. Для откачки воды по трубе 10 предназначен насос 9. Заряд подвешен в изложнице 11.

Термическое измельчение металлолома заключается в местном расплавлении кусков лома. Различные термические методы измельчения делятся на: кислородную резку; плазменную; кислородно-дуговую и шпурение с помощью кислородного копья.

Наибольшее распространение получила газовая резка, которая используется для разделки лома из нелегированных и низколегированных сталей, имеющего толщину до 500 мм. В частности, широко применяют газовую резку для разделки автомобилей, судов, вагонов, контейнеров, рельсов и другого крупногабаритного лома. Процесс газовой резки состоит из трех стадий: подогрева металла в газовом пламени до температуры иоспламенения, окисления (сгорания) металла в кислородной струе и выдувания кислородной струей жидких продуктов из зоны резки.

Для разогрева металла ацетилено-кислородное пламя направляют на поверхность металла, а после разогрева до температуры около 1150 °С через мундштук горелки подают кислород, в результа- ic чего металл начинает интенсивно окисляться. Продукты химической реакции окисления расплавляются, а нижележащие слои металла нагреваются до температуры воспламенения.

При больших толщинах металла расход кислорода велик так как он необходим не только для окисления металла, но и для выдувания продуктов горения и расплавленного металла и i разреза.

Газовую резку нельзя применять для разделки высоколс тированных стальных изделий, так как присутствующие в пн составе легирующие элементы образуют в результате окислении тугоплавкие оксиды, которые не поддаются плавлению при температурах, достигаемых при газовой резке (около 1600 °С)

Для измельчения лома из легированных сталей применяю! плазменную резку, которая позволяет измельчать лом с толщипоП стенок до 150 мм.

Плазменная струя образуется за счет возникновения электри ческой дуги в газовом потоке. Газ подогревается дугой до такою состояния, что его молекулы частично ионизируются. Энергии образующейся плазменной струи складывается из энергии дуги и энергии, накопленной плазмой.

Температура в ядре плазмы достигает 30000 "С, что приводит к мгновенному расширению газа, выходящего вследствие этого из мундштука плазменного резака с очень высокой скоростью.

Вольфрамовый электрод 1 присоединен к отрицательному полюсу источника постоянного тока 2, медный корпус мундштука 3 присоединен к положительному полюсу. К нему же присоединен измельчаемый кусок лома 4. Электрическая дуга создается генератором 5 вследствие высокого напряжения между катодом и мундштуком. Ча счет возникновения электрической дуги в газовом потоке образуется плазменная струя 9. Дуга ионизирует выходящий из мундштука газ 10 , поданный через штуцер 6.

Мундштук предохраняется от расплавления охлаждающей водой, подаваемой через штуцер 8. При сближении плазменного резака с куском лома дуга переходит на последний за счет создания с помощью сопротивления 7 более высокого напряжения между шектродом и ломом.

Кислородно-дуговую резку применяют реже, но она также позволяет измельчать лом из легированных сталей. Правда, толщина стенок такого лома не должна превышать 80 мм. Для создания дуги используется постоянно плавящаяся проволока, служащая в качестве отрицательного электрода, а положительным электродом является металлолом.

Сущность процесса шпурения кислородным копьем ( 7.17) состоит в постоянном сжигании в кислородном пламени стальной трубы, по которой подается газ (копье). Для создания кислородного копья используют стальные трубы с внутренним диаметром 3 и 6 мм.

Резка цветного металлолома огневыми методами сопровождаете» большими потерями металла, имеет низкую производительность и относится к работам повышенной опасности. Она применяется и основном для фрагментирования крупногабаритных отходом (самолетный лом, гребные винты и т.п.) при таких объемах переработки, когда применение других методов экономически нецелесообразно.