Насосы и насосные станции

Раздел: Техника. Производство

Приемка построенного трубопровода заключается в проверке его соответствия проекту и в испытаниях под :давлением и оформляется соответствующими актами.

Все отступления от проекта вносятся й исполнительные рабочие чертежи. Для стального трубопровода, кроме указанного, требуется акт на приемку противокоррозийной изоляции и журнал сварочных работ.

Трубопроводы испытывают по участкам длиной 500— 1000 м гидравлическим способом или сжатым воздухом, как правило, два раза (до и после засыпки землей). Первое испытание проводят сами строители, До начала первого испытания уложенный в траншею трубопровод частично засыпают землей на высоту 0,5—0,6 м с подбивкой грунта между трубами и траншеей. Стыки труб оставляют незасыпанными для наблюдения за ними во время испытания. На поворотах трубопровода устанавливают упоры, предохраняющие его от смещения во время испытаний. Особенно надежно закрепляют концы, испытываемого участка, предварительно закрыв их заглушками—патрубки с глухими фланцами. Использование задвижек вместо заглушек не разрешается.

При испытании стальных трубопроводов торцовые заглушки приваривают к концам испытываемого участка и в дополнительных упорах не нуждаются.

Для наполнения трубопровода водой к нему в самой низкой точке присоединяют линию диаметром 25— 50 мм, по которой подводят иоду из напорной сети или от насоса. В повышенных точках испытываемого'трубопровода устанавливают стояки диаметром 19—25 мм с вентилями для выпуска воздуха. Водой трубопровод следует наполнить медленно, чтобы удалить из него воздух. При наличия воздуха давление в трубопроводе даже при значительной утечке падает медленно, и это может привести к ошибочному заключению о хорошем качестве трубопровода.

Чугунные и асбестоцементные трубы нужно наполнять водой за 24—48 ч до испытания для того, чтобы пеньковая прядь чугунных труб пропиталась водой и уплотнилась под рабочим давлением, а стенки асбссто- цементпых труб впитали в себя воду. Стальные трубы диаметром менее 250 мм заполняют водой также за 24 ч до испытания. При больших диаметрах трубопровода этот срок увеличивают до 48—72 ч, чтобы иырйв- нять температуру воды, труб и грунта. Перед началом испытания закрывают крап, соединяющий подводящую линию с трубопроводом, и вентиль для выпуска воздуха.

Стальные и чугунные трубопроводы, предназначенные для работы под давлением менее 0,5 МПа, испытывают па давлений 1 МПа, которое является минимальным испытательным давлением.. При рабочем давлении более 0,5 МПа испытательное давление должно быть на 0,5 МПа больше рабочего. Винипластовые и фаолнтовые трубопроводы испытывают лишь при положительных температурах, Фаолитовые трубы испытывают на двойное рабочее давление, по не более 0,7 МПа,

Заполненный водой трубопровод предварительно оп- рессовывают в течение 15 мин под испытательным давлением. Это давление дает возможность стабилизировать размеры трубопровода, после чего вновь создается испытательное давление, и если в течение последующих 15 мин не обнаружено течи н других дефектоа, трубопровод считается выдержавшим испытание.

Гидравлические испытания полиэтиленовых трубопроводов проводят дважды в следующем порядке. В трубопроводе создается 1,5-кратное условное давление, которое поддерживается 30 мин. После этого трубопровод осматривают. При положительных результатах (нет утечек) трубопровод засыпают грунтом и окончательно его испытывают. Для этого создается 1,5-кратнос условное давление, поддерживаемое 30 мин периодическим иодкачиванием. Затем давление снижают до условного путем выпуска части воды через кран у манометра и трубопровод выдерживают еще в течение 30 мин. За это время достигается стабильность размеров трубопровода и давления. В последующие 15 мин замеряют падение давления в трубопроводе: если оно упадет не более чем на 0,01 МПа, то трубопровод выдержал испытание.

Винипластовые трубопроводы испытывают не рапсе чем через сутки после склеивания последнего стыка. Давление при испытании принимается равным рабочему плюс 0,5 МПа.

Трубопроводы из асбестоцемснтных и предварительно напряженных железобетонных труб испытывают на давление, превышающее рабочее на 0,5 МПа.

Испытател.ное давление в трубопроводе создают при помощи ручного или механического гидравлического пресса или обычным ручным плунжерным насосом.

При предварительном испытании трубопровод выдерживают иод давлением не менее 10 мин. После этого давление снижают до рабочего и осматривают трубопровод. Трубопровод считается выдержавшим испытание, если в нем не разорвались трубы, не нарушились стыковые соединения и lie обнаружены утечки.

Окончательное испытание проводят в такой последовательности. Давление в трубопроводе при помощи гидравлического пресса доводят до испытательного и в течение не менее 10 мин не допускают его падения больше чем на 0,1 МП а, производя дополнительную подкачку воды прессом. Затем, выпуская воду из трубопровода, снижают давление до деления манометра, близкому к испытательному (начальное давление) .

После этого наблюдают за падением давления не менее 10 мин, подкачивая при этом воду пз мерного бачка и доводя давление до испытательного.

Перед пуском водопровода в эксплуатацию его промывают сильным током воды до тех пор, пока промывная вода не будет достаточно чистой.

После этого его дезинфицируют, для чего наполняют на сутки водой, содержащей в 1 л 20—40 мг активного хлора. Затем хлорную воду выпускают и трубопровод повторно промывают чистой водой. На мелиоративных насосных станциях эти работы не выполняют.

Пробная эксплуатация продолжается 8—10 суток, за это время проверяют действие всех приспособлений и арматуры трубопровода.

Гидравлический метод испытания трубопровода имеет и свои недостатки. Часто из-за неудачного соединения стыков труб или арматуры трубопровод дает течь, вода заполняет траншею, и производство работ по устранению недостатков монтажа затрудняется. Зимой вода в трубах может замерзнуть.

Во избежание излишних работ по водоотливу из траншей и для исключения возможности замерзания воды в трубах некоторые строительные организации испытывают трубопровод на заданное давление сжатым воздухом, подаваемым в трубопровод от компрессора. Основным недостатком пневматического испытания трубопроводов является опасность возникновения разрывов труб.