ЭЛЕКТРОКАРЫ И ЭЛЕКТРОПОГРУЗЧИКИ

Раздел: Производство

Электропогрузчик, так же как и электрокар, представляет собой транспортную машину, приводимую в действие электродвигателем, получающим питание от аккумуляторной батареи. Электропогрузчик может перевозить как штучные, так и сыпучие грузы внутри завода, цеха, склада и поднимать их на высоту до 2,75 м. Электроштабелеры отличаются от электропогрузчиков наличием у них выдвижного грузоподъемника, что позволяет при одинаковой грузоподъемности их маневрировать и производить операции с грузом в более сложных условиях за счет большей компактности конструкции. С помощью электропогрузчика можно укладывать груз в штабеля и брать его из штабелей, погружать и разгружать железнодорожные вагоны.

Электропогрузчики типов 02 и 04 являются в настоящее время наиболее распространенными машинами. Они предназначены для вертикального и горизонтального перемещения грузов. Погрузчики изготовляются с электродвигателями, питающимися от щелочных железоникелевых аккумуляторов, и по конструкции отличаются между собой только высотой рамы подъемника (погрузчик типа 02 может поднять груз на 2750 мм, а погрузчик типа 04 — на 1500 мм). Ниже приводятся технические данные этих погрузчиков.

Ведущими являются передние колеса; задние снабжены двух- колодочными несимметричными тормозами с гидравлическим приводом. Педаль ножного тормоза расположена     справа от водителя.

Управление электропогрузчиком производится штурвалом через рулевую передачу, сошку, продольную  тягу и две поперечные тяги на полуоси задних колес.

Аккумуляторная батарея, питающая оба электродвигателя (тяговый и двигатель гидравлического насоса), имеет напряжение 30 в и емкость 500 а-ч при 8-часовом разряде.

Подъем и наклон грузов производится механизмом подъема и наклона с помощью насоса двойного действия производительностью 25 л/мин при 950 об/мин.

Механизм подъема позволяет производить подъем грузов на высоту до 2,75 м при высоте стоек рамы 2,1 м.

Цилиндры наклона вертикальной рамы позволяют наклонять ее вперед или назад, что достигается перемещением внутри цилиндра поршней со штоками, которые шарнирно соединены с кронштейнами, укрепленными на неподвижной части вертикальной рамы.

Корпус электропогрузчика состоит из сварной рамы, на которой укреплен батарейный ящик; в задней части рамы укреплен противовес; колеса электропогрузчика как ведущие, так и рулевые имеют сплошные резиновые шины.

Ведущий мост представляет собой механизм, передающий движение от электродвигателя к передним колесам электропогрузчика. К фланцу стальной отливки картера ведущего моста на 12 болтах крепится электродвигатель 5 ( 10). На конце вала электродвигателя закреплена на шпонке коническая шестерня 2, находящаяся в зацеплении с большой шестерней 20, скрепленной с корпусом дифференциала 21 заклепками. Корпус дифференциала посажен на два роликовых подшипника 10. В корпусе дифференциала расположены две конические шестерни 12 с хвостовиками и две малые шестерни — сателлиты 13, сидящие на общем пальце 15. Палец пропущен сквозь отверстия корпуса дифференциала и закреплен штифтом 14. В хвостовике шестерни 12 имеется шлицевое отверстие, в которое вставлена полуось 9; на другом конце полуоси на шлицах посажена шестерня 11, находящаяся в зацеплении с шестерней 17, имеющей внутренние зубья. Шестерня 17 скреплена заклепками с чугунным массивным колесом, на которое насажен бандаж 18 с резиновой шиной.

При включении электродвигателя крутящий момент через шестерни 2 и 20, 12, 11 и 17 передается ведущим колесам. Передаточное число в шестернях 2 и 20 равно 4,56; в шестернях 11 и 17 — 3,73; общее передаточное число равно 17.

Ведущее колесо посажено на два конических роликовых подшипника 4, закрепленных на неподвижной оси 8, запрессованной в корпус картера. Подшипники ведущего колеса закрыты чугунной крышкой 3. К боковым фланцам ведущего моста прикреплены тормозные диски 1 с установленными на них тормозными колодками.

Опорой ведущего вала 9 служит двухрядный сферический подшипник 7, установленный в неподвижном диске уплотнения 6. На наружной поверхности диска уплотнения в канавку трапециевидной формы заложено войлочное кольцо, предохраняющее внутреннюю полость ведущего колеса от попадания пыли и вытекания смазки. На верхней части картера 16 ведущего моста имеется сапун 19 с качающейся крышкой.

На каждом тормозном диске ( 11) установлено по две колодки 11 с наклепанными на них тормозными лентами 10. Каждая колодка имеет регулируемую эксцентриковую опору 13\ другой опорой служит вилка 8, упирающаяся одной стороной в ребро тормозной колодки, а другой — в поршень тормозного цилиндра 3. Обе колодки стягиваются между собой пружиной 1.

Тормозной цилиндр 7 состоит из чугунного корпуса, в котором движутся два алюминиевых поршня 3. Поршни распираются цилиндрической пружиной 5 с тарелками 4, которые упираются в резиновые манжеты 6. На корпус тормозного цилиндра надеты с двух сторон резиновые манжеты 2 для предохранения от попадания внутрь цилиндра пыли и грязи.

При нажатии ногой на педаль тормоза или переводе рычага ручного тормоза на себя передвигающийся поршень главного тормозного цилиндра создает в трубопроводе 12 давление, заставляющее перемещаться поршни 3 тормозного цилиндра, которые передвигают вилки 8, упирающиеся в дно каждого поршня. Тормозные колодки при этом прижимаются к внутренней поверхности барабана колеса и электропогрузчик тормозится. При уменьшении давления в тормозной системе пружина 1 оттянет тормозные колодки от барабана и колеса растормаживаются. При рас- тормаживании тормозная колодка упирается в кулачок 9, поворотом которого регулируется зазор между колодкой и барабаном.

Рулевое управление электропогрузчика осуществляется штурвалом 9 автомобильного типа ( 12), укрепленным на рулевой колонке 6 перед сиденьем водителя 5, со спинкой И и кронштейном 12. Штурвал имеет рукоятку 10 для быстрого поворота с малыми радиусами.

В передней части электрогрузчика под площадкой водителя в кронштейне 4 укреплен картер рулевого механизма 1. Труба рулевой колонки удерживается в наклонном положении кронштейном 3. Вал руля 8 в верхней части имеет треугольные шлицы, на которые насажен штурвал; в нижней части к валу приварен винт 13, опирающийся на подшипники 20, один из которых укреплен в картере рулевого механизма 1, другой — в нижней крышке картера 19. Верхней опорой вала руля в рулевой колонке служит подшипник 7 с набивкой из асбестовой ткани.

Затяжка подшипников производится следующим образом: сначала освобождают пружину гайки 22, потом вращают регулирующую гайку 21. Винт 13 и гайка гребенки 14 имеют винтовую нарезку полукруглого профиля, в которую заложены для уменьшения трения шарики 15. Для предотвращения выпадания шариков из гайки (канавки винта не замкнуты) в гайку вставлены две обоймы 16 П-образной формы, прикрепленные к гайке хомутом 17.

На одной из боковых граней гайки 14 сделана зубчатая рейка с четырьмя зубцами, находящимися в зацеплении с зубцами сектора 18. Сектор 18 имеет пять зубцов и может поворачиваться 26 в опорах (бронзовых втулках), запрессованных одна — в боковой патрубок картера, вторая — в боковую крышку картера. Зубчатый сектор нарезан с небольшой конусностью для возможности регулировки его зацепления с рейкой. На выступающий из картера шлифованный конец сектора насажена рулевая сошка 2, закрепленная гайкой. На другом конце сошки запрессован палец с шаровой головкой, входящей в корпус шарнира 23, соединенного с продольной рулевой тягой 24. Продольная тяга на другом конце имеет такой же шарнир 26. Регулировка длины продольной тяги производится передним шарниром, имеющим нарезку. Задний шарнир продольной тяги соединен с головкой большого шарового пальца на кронштейне 25. Кронштейн рулевых тяг 10 ( 13) укреплен в середине задней оси погрузчика. Задняя ось 7 неподвижна, в середине оси вставлен болт 9, поворачивающийся в игольчатом двухрядном подшипнике. На конусную часть болта насажен кронштейн 10, закрепленный шпонкой и гайкой. Левая и правая рулевые поперечные тяги 11 соединены с кронштейном двумя малыми шаровыми пальцами, а вторыми концами соединены с кронштейнами полуоси 5, укрепленными на правой и левой полуосях 12. Шарниры 13 позволяют регулировать длину каждой поперечной тяги.

Задние колеса 14 насажены на свои полуоси на двух конических роликовых подшипниках и могут вместе с полуосями поворачиваться вокруг вертикальных шкворней 4, закрепленных в задней оси на двух игольчатых и одном упорном коническом

подшипниках. Упорные болты 6, укрепленные в задней оси, ограничивают поворот колес — при наибольших углах поворота колес кронштейн упирается в болт, при этом угол поворота составляет не более 71° при наименьшем внутреннем радиусе поворота 200 мм (по борту погрузчика). Система рулевого управления электропогрузчика требует усилие на ободе штурвала не более 7 кГ. Задняя подвеска корпуса электропогрузчика осуществлена на двух, рессорах 8.

Торможение электропогрузчика производится ножной педалью 1 или ручным рычагом 3, которыми присоединены к общему рычагу, воздействующему на поршень тормозного цилиндра 2.

С 1957 г. электропогрузчики серии 02 и 04 выпускаются только с одной ножной педалью без рычага ручного тормоза, которая фиксирует заторможенное положение.

Положение сиденья водителя 5 (см.  12) может регулироваться в продольном направлении кронштейном 12.

Электрооборудование (см. гл. II и III) электропогрузчиков серии 02 и 04 состоит из:

1)        аккумуляторной батареи 24ТЖН-500 с номинальным напряжением 30 в и отводом 12 в для сигнала;

2)        электродвигателя передвижения;

3)        электродвигателя насоса;

4)        электроаппаратуры, в которую входит контроллер, панель с двумя контакторами, пусковое сопротивление, блок-контакт сиденья, блок-контакт тормоза, включатель подъема, включатель наклона, выключатель цепи управления с ключом, кнопка сигнала, один предохранитель на 200 а и два предохранителя на 10 а.

Подробное описание электрооборудования приводится в гл. II и III.

Гидравлическая система обеспечивает подъем и опускание груза, наклон подъемника вперед и назад. Она состоит из бака, насоса, золотникового распределителя и арматуры. Стальной бак 3 ( 14) емкостью 25 л наполняется веретенным маслом или специальной смесью. Горловина бака закрывается крышкой, через внутреннюю полость которой бак сообщается с атмосферой. В крышке имеется фильтр для очистки воздуха, поступающего в бак при понижении уровня масла. Из бака масло поступает по гибкому шлангу 2, присоединенному к угольнику 1, в насос 5; ~ из насоса по шлангу 6 — к золотниковому распределителю 8, из которого по шлангу 7 — в цилиндр подъема 16, а по шлангам 12 или 13 — в цилиндры наклона 14 и 15. В бак масло возвращается через золотниковый распределитель по шлангу 11.

Золотниковый распределитель имеет рычаг подъема 9 и рычаг наклона 10. Гидравлический насос лопастной, нерегулируемый, с рабочим давлением 65 am и производительностью 25 л/мин при 950 об/мин приводится в действие электродвигателем 4. В литом чугунном корпусе насоса ( 15) закреплен стальной кольцевой статор 7, имеющий внутреннюю поверхность не круглую, а с двухсторонней эксцентричностью. Ротор 5, сидящий на валу 1, имеет 12 пазов, в которые свободно вставлены 12 лопаток 3, вращающихся между двумя бронзовыми вкладышами 6 и 8. Ширина ротора на 0,01—0,02 мм меньше ширины статора. Во вкладышах имеется по четыре окна, размещенных по окружности на 90° одно от другого. Два окна, расположенные по диагонали, соединяются с каналами всасывания в корпусе насоса, два других — с каналами нагнетания. Лопатки вращающегося ротора под действием центробежной силы и давления масла прижимаются к внутренней поверхности статора. Объем между каждой смежной парой лопаток ротора и статором постоянно меняется благодаря эллиптической форме внутренней поверхности статора (при увеличении этого объема происходит всасывание рабочей жидкости, при уменьшении — нагнетание). За один оборот вала насоса процесс всасывания и нагнетания происходит дважды. Вал опирается на шарикоподшипники 2 и 4. Золотниковый распределитель служит для распределения нагнетаемой насосом рабочей жидкости в полости рабочих цилиндров и отвода ее из цилиндров в бак. В литом чугунном корпусе золотникового распределителя ( 16) в двух сквозных цилиндрических отверстиях находятся стальные скалки— золотники подъема 1 и наклона 2. Головки золотников, выступающие из корпуса, соединены с тягами рычагов управления. Со стороны, противоположной расположению тяг, под золотниками установлены пружины 8, удерживаемые шайбой 4 и чекой 5, служащие для возврата золотников в нейтральное положение. Сальники 3 создают уплотнение между скалкой и корпусом, препятствующее протеканию рабочей жидкости. При давлении свыше 65 am открывается перепускной клапан 7 и рабочая жидкость по каналу 6 переливается в бак.

Золотниковый распределитель работает следующим образом: при подъеме груза с помощью рукоятки управления поднимается золотник подъема 1, включается электродвигатель насоса и масло через отверстие А, каналы Б к В и гибкий шланг поступает под поршень цилиндра подъема. Поршень начинает двигаться вверх до тех пор, пока рычаг управления подъемом не займет нейтральное положение или поршень не достигнет крайнего верхнего положения. При переводе рычага в нейтральное положение канал В будет закрыт скалкой и вилы останутся в поднятом состоянии. При переходе рычага управления в положение «Спуск» золотник 1 опускается и канал В соединяется с каналом Г. Пространство под поршнем сообщается с баком, поэтому рабочая жидкость будет свободно перетекать в бак; поршень и связанный с ним механизм подъема будут опускаться под действием собственного веса. Для наклона подъемного устройства вперед золотник наклона 2 опускается вниз рукояткой управления и включается электродвигатель насоса; рабочая жидкость поступает в канал Ж и по гибкому шлангу в заднюю полость обоих цилиндров наклона. Рабочая жидкость через каналы И и К, сообщающиеся с баком, из передней полости будет перетекать в бак. Для наклона подъемного устройства назад рукоятку управления переводят в положение «Назад»; при этом начинает работать насос, золотник 2 будет поднят и рабочая жидкость через отверстие А и каналы Б, Д и Е по гибкому шлангу поступит в переднюю полость обоих цилиндров наклона. Канал Ж при этом будет открыт, а задняя полость цилиндров будет сообщаться с баком, куда и перетечет рабочая жидкость из этих полостей через канал 3.

Арматура гидравлической системы состоит из гибких резиновых шлангов высокого давления (с диаметром отверстия 12 мм) и шлангов низкого давления (с диаметром отверстия 24 мм), стальных штампованных угольников, тройников и стальных труб. Шланги высокого давления должны выдерживать давление жидкости до 75—85 am. Они имеют три слоя — два из маслоупорной резины — снаружи и внутри; средний слой состоит из металлической и хлопчатобумажной оплеток. Шланги низкого давления используются в качестве всасывающих или отводящих жидкость в бак, они не испытывают таких нагрузок, как шланги высокого давления, и поэтому конструкция их более простая: они не имеют металлической оплетки. На концы шлангов надеты металлические наконечники с накидными гайками.

Механизм подъема и наклона производит подъем, опускание груза и наклон вертикальной/рамы с подъемным устройством вперед до 3° и назад до 10°. Наклон механизма вперед облегчает подхватывание груза вилами, наклон назад увеличивает устойчивость электропогрузчика при движении с грузом. Посередине рамы подъемного механизма ( 17) укреплен цилиндр 6, внутри которого ходит поршень 3 с надетыми на него манжетами 2. С поршнем скреплен шток 4, на верхний конец которого надета траверса 9.

Верхняя часть цилиндра закрыта фланцем 8, имеющим сальник 13. При подаче рабочей жидкости под поршень 3, он поднимается со штоком с траверсой и кареткой 18, несущей грузовые вилы.

При работе манжета поршня постепенно изнашивается, поэтому рабочая жидкость будет перетекать поверх поршня, давление под поршнем падает, вследствие этого скорость подъема поршня уменьшается. Рабочая жидкость, перетекшая под манжету поверх поршня, при подъеме поршня будет перетекать по трубке 7 в бак. Таким образом, утечки жидкости из гидравлической системы не будет. Механизм наклона работает также от поршня, перемещающегося под давлением рабочей жидкости. В отличие от механизма подъема, где подъем производится давлением рабочей жидкости на нижнюю поверхность поршня, а опускание — под действием собственного веса подъемной части и груза (т. е. поршень работает только одной нижней стороной), в механизме наклона обе стороны поршня являются рабочими. К. неподвижным стойкам приварены кронштейны 9 ( 18), шарнирно соединенные с цилиндрами наклона 5. Внутри цилиндра перемещается поршень 6 с манжетами 4. К верхнему фланцу цилиндра наклона привернута крышка, через которую проходит шток 8. В кронштейне 3 расточены отверстия, в которые вставлены бронзовые втулки 1, на которых подъемный механизм может качаться. При поступлении рабочей жидкости под давлением в полость цилиндра 5 через трубку 11 поршень будет перемещаться вперед и вертикальная рама наклонится в том же направлении. При поступлении рабочей жидкости через трубку 10 поршень будет двигаться назад и вертикальная рама наклонится назад, а масло, находящееся с другой стороны поршня, будет вытеснено поршнем в бак. Для уплотнения штока сделан сальник 7. С корпусом погрузчика цилиндр соединен пальцем 2.

Электропогрузчики типа 4004 и 4004А похожи на погрузчики типа 02 и 04, но имеют грузоподъемность 0,75 т и некоторые дополнительные приспособления: сталкиватель груза; безблочную стрелу, позволяющую использовать погрузчик в качестве подвижного крана; захват (грейфер) для сыпучих грузов.

Погрузчики 4004 и 4004А различаются между собой только конструкцией рамы грузоподъемника и цилиндра подъема. Грузоподъемник погрузчика 4004 может поднять груз, уложенный на вилы на высоту до 1600 мм, а у погрузчика 4004А — до 2800 мм.

Основными узлами погрузчика 4004А являются: рама шасси 12 ( 19); ведущий мост 17; грузоподъемный механизм 3; задний мост 14; гидравлический привод, состоящий из гидронасоса, золотникового распределителя 7, двух цилиндров наклона 18, цилиндра подъема 2, масляного бака и арматуры; рулевое управление 9; аккумуляторная батарея 11\ электродвигатель движения 16\ электродвигатель насоса 10\ аппаратура управления, включающая в себя контактор 5, контроллер 8 и пусковое сопротивление 15. Погрузчик имеет звуковой сигнал 4 и фару 6. Ведущие колеса — передние, задние — рулевые. Ведущий мост крепится к передней части рамы. Грузоподъемный механизм 3 с телескопической рамой и кареткой для крепления рабочих ^ приспособлений шар- нирно укреплен на раме между передними колесами. Рама грузоподъемника может отклоняться вперед и назад с помощью двух гидравлических цилиндров 18. Каретка грузоподъемника 1 подвешена на двух пластинчатых цепях, переброшенных через гладкие ролики, установленные на головке штока цилиндра подъема. На каретку грузоподъемника могут устанавливаться сменные рабочие приспособления (вилы, сталкиватель груза, стрела и грейфер). Продольная устойчивость погрузчика обеспечивается противовесом 13. Погрузчик имеет колодочные тормоза, воздействующие на ведущие колеса, с двумя независимыми приводами — гидравлическим, действующим от ножной педали, и механическим, действующим от рычага. При торможении автоматически разрывается цепь управления электродвигателем и он отключается от батареи.

Ведущий мост погрузчика похож на ведущий мост погрузчиков типа 02 и 04, потому подробно останавливаться на его описании мы не будем. Устройство заднего моста показано на  21 и  22. Грузоподъемный механизм также мало отличается от механизма на погрузчиках 02 и 04. Устройство грузоподъемного механизма представлено на  23 и  24. Гидравлический насос, применяемый на погрузчиках 4004, такой же, как и на ранее описанных (типа Л1Ф-25), а гидравлическая система отличается ( 25). Работает она следующим образом. Из бака 1 рабочая жидкость по гибкому шлангу 2 засасывается насосом 9 и по шлангу 4 поступает к золотниковому распределителю 5. Из распределителя она поступает по шлангу 6 в цилиндр подъема 3, по шлангам 10 и 11 — в цилиндры наклона 13 и шлангам 7 и 8 — в силовые цилиндры 14 рабочих приспособлений (сталкиватель, грейфер). Из силовых цилиндров рабочая жидкость возвращается в бак через золотниковый распределитель и гибкий шланг 12.

Золотниковый распределитель, изображенный на  26, состоит из пяти чугунных корпусов, скрепленных болтами 14. Иногда он имеет цельнолитой корпус. В вертикальных каналах трех средних корпусов установлены три золотника: подъема груза 12, наклона рамы 11 и рабочих приспособлений 10. Верхние концы золотников соединены регулируемыми тягами с рычагами управления. Уплотнение золотников в корпусе осуществляется сальниками 13. На нижнем конце каждого золотника установлена пружина 15, постоянно удерживающая золотник в среднем положении, при котором закрыты все каналы, идущие к рабочим цилиндрам.

От гидравлического насоса рабочая жидкость подводится по гибкому шлангу к полоски высокого давления А корпуса распределителя. Полость низкого давления Б распределителя соединена с баком. Когда давление жидкости превышает 65 кГ/сма, пружина перепускного клапана 16. открывает клапан и рабочая жидкость перетекает в бак. Рукоятки управления золотниками 1, 2 и 3 укреплены на кронштейне 4, установленном на передней панели управления.

Для подъема груза водитель поворачивает рукоятку 1 от себя, перемещая золотник 12 вверх. Конец рычага рукоятки при этом отжимает ролик 5 и перемещает планку 7 со стержнем 6 вправо, который нажимает на кнопку 8 микропереключателя 9, включающего электродвигатель насоса. Насос будет подавать рабочую жидкость в полость В, из которой рабочая жидкость пойдет по гибкому шлангу под поршень цилиндра подъема I. Поршень пойдет вверх и поднимет груз. Остановка груза на заданной высоте производится опусканием рукоятки 1. При этом пружина 15 возвратит золотник 12 в среднее положение и выход жидкости из цилиндра подъема будет закрыт. Это прекратит движение поршня и, следовательно, подъем груза. Стержень 6 вместе с планкой 7 под действием пружины возвратится в исходное положение, и электродвигатель насоса будет отключен.

Для опускания груза рукоятку 1 переводят на себя. Золотник 12 опустится вниз и соединит полость В с каналом низкого давления распределителя и с баком. Под действием груза и веса рамы подъемник опускается и поршень вытесняет жидкость из цилиндра в бак. Двигатель насоса при опускании груза не включается. Скорость опускания груза определяется дроссельным клапаном, установленным в трубопроводе цилиндра подъема и величиной перемещения золотника 12 вниз.

Дроссельный клапан ( 27) состоит из корпуса / и свободно перемещающегося в нем клапана 2. Корпус 1 коническим резьбовым концом ввинчен в стенку цилиндра подъема; в резьбовое гнездо второго конца корпуса ввинчен штуцер 3, к которому присоединен гибкий шланг, соединяющий цилиндр с золотниковым распределителем.

Необходимая скорость подъема груза достигается нагнетанием в цилиндр подъема рабочей жидкости. При этом клапан отжимается ко дну корпуса и жидкость перетекает через семь его отверстий 44 (одно центральное и шесть боковых). Во время опускания груза поток жидкости изменяет свое направление на обратное, клапан 2 прижимается к штуцеру 3, шесть боковых отверстий закрываются и жидкость медленно перетекает из цилиндра подъема в бак только через одно центральное отверстие (см.  26). Груз опускается плавно, без удара, что особенно важно при укладке грузов в штабеля. Наклон рамы грузоподъемника вперед осуществляется поворотом рукоятки 2 от себя, при этом золотник 11 поднимается вверх и соединяет полость высокого давления А с по- лостьюГ, а полость Д—с полостью низкого давления Б. Электродвигатель насоса включается автоматически, как сказано выше. Жидкость из насоса через полости А и Г поступает в каждый цилиндр наклона II и, перемещая поршень со штоком, наклоняет раму подъемника вперед. Жидкость с противоположной стороны поршня будет вытесняться поршнем в полость Д распределителя и через полость Б — в бак.

Наклон рамы подъемника назад производится поворотом рукоятки 2 на себя, при этом золотник 11 опустится вниз и полость Д соединится с полостью высокого давления Л, полость Г — с полостью низкого давления Б, поршень наклона пойдет в обратную сторону и рама наклонится назад. Во время работы механизма наклона электродвигатель насоса включается в обоих случаях — как при перемещении золотника вверх, так и при его перемещении вниз.

Управление цилиндрами рабочих приспособлений (сталкивателя и грейфера) осуществляется рукояткой 3 и золотником 10. Схема движения рабочей жидкости от насоса в цилиндры III аналогична схеме движения жидкости в механизме наклона рамы.

Сталкивание груза и раскрытие челюстей грейфера производится рукояткой 3, которую поворачивают от себя. Возврат рамы сталкивателя в исходное положение и закрытие челюстей грейфера производится поворотом рукоятки 3 на себя.

Рабочие приспособления погрузчика предназначены для механизации процессов погрузки и разгрузки.

Каждый погрузчик снабжается вилами для захвата грузов. Кроме того, по особому заказу погрузчик может быть оснащен оборудованием: сталкивателем груза, грейфером, безблочной стрелой и поддоном. Рабочие приспособления крепятся на каретке

подъемника с помощью захватов или болтов и замена одного приспособления другим требует не более 15 мин. При помощи вил погрузчика производятся погрузочно-разгрузочные работы и транспортируются грузы. Вилы устанавливаются на поперечную балку каретки и фиксируются пружинным стопором. Сталкива- тель служит для освобождения вил от груза при укладке в штабель без поддона или подкладок, а также для подтаскивания груза на вилы, — если груз скрепить с рамой сталкивателя, то она при возврате подтащит груз на вилы. Схема сталкивателя приведена на  28. Сталкиватель прикрепляется к балкам каретки подъемника двумя кронштейнами 9 на болтах. Передвижная рама 1 шарнирно связана с кронштейнами 9 через обойму 5 восемью тягами 3, 6, 7 и 8 (по четыре с каждой стороны).

Гидравлические цилиндры сталкивателя шарнирно прикреплены со стороны дна к проушинам передвижной рамы, а со стороны штока— к пружинам штанги, соединяющей верхние задние тяги 7 сталкивателя.

Положение передвижной рамы определяется положением поршней двух гидравлических цилиндров 2. При нагнетании рабочей жидкости в цилиндры со стороны дна поршень будет перемещаться к крышке, выдвигая шток из цилиндра и перемещая вперед раму сталкивателя. При нагнетании рабочей жидкости в цилиндры со стороны штоков сталкиватель будет складываться и перемещаться назад.

Для предотвращения перемещения передвижной рамы сталкивателя в вертикальном направлении при упоре в груз передние тяги- 3 и 6 связаны между собой уравнителем 4. Ход рамы сталкивателя из одного крайнего положения в другое составляет 900 мм.

Захват для сыпучих грузов (грейфер) ( 29) предназначен для разгрузки сыпучих грузов из крытых железнодорожных вагонов и для работы на площадках, имеющих ровное твердое покрытие.

Стрела захвата 8 крепится к поперечным балкам каретки подъемника после снятия вил и сталкивателя. На конце верхней поперечины стрелы шарнирно укреплена направляющая трубка 12, к нижнему концу которой крепится неподвижная рамка 10. На верхней обработанной части трубы 12 насажена направляющая втулка 14, прикрепленная к подвижной рамке 13. Между подвижной и неподвижной рамками смонтированы два гидравлических цилиндра 15, которые раздвигают или сближают рамки при нагнетании рабочей жидкости в одну из полостей цилиндров. К нижней неподвижной рамке 10 на кронштейнах 3 и осях 4 подвешены челюсти 1 и 2. К проушинам боковых челюстей присоединены на шарнирах тяги 5 и 6, верхние концы которых осями 7 шарнирно крепятся к подвижной рамке 13. Рабочая жидкость в цилиндры подается по двум гибким шлангам 9 и трубам 11. Одноименные полости гидравлических цилиндров соединены гибкими шлангами 16 для обеспечения одновременного действия обоих штоков на подвижную рамку. При нагнетании рабочей жидкости в цилиндры со стороны дна поршни со штоками будут перемещаться вверх, поднимая рамку с направляющей втулкой; тяги 5 и 6, поднимаясь вместе с рамкой, раскроют челюсти грейфера.

Для наполнения раскрытый грейфер опускают на груз. Закрытие челюстей осуществляется подачей рабочей жидкости в верхние полости цилиндров. При этом поршни со штоками перемещаются вниз, приближая верхнюю рамку к нижним тягам 5 и 6 и нажимая на проушины челюстей. Челюсти сомкнутся, удерживая захваченный груз.

Безблочная стрела ( 30) предназначена для работы со штучными грузами, подвешенными на грузовом крюке стрелы. С помощью стрелы можно подавать грузы внутрь крытых железнодорожных вагонов, в кузовы автомобилей, а также выполнять монтажные работы.

Безблочная стрела состоит из двух частей (неподвижной рамы А и подвижной стрелы Б), сваренных из труб. Неподвижная рама устанавливается на верхнюю балку каретки подъемника двумя опорными крюками 5, к нижней балке каретки крепится двумя болтами.

Вылет грузового крюка 1 можно изменять перестановкой стрелы относительно неподвижной рамы. Стрела с грузовым крюком может занимать положения I, II или III, соответствующие вылетам 525, 860, 1195 мм.

Для изменения вылета стрелы на косынках неподвижной рамы приварены скобы 4, 6 и 8. В одну из косынок стрела Б устанавливается опорной трубой 9 (в зависимости от требуемого вылета) и фиксируется растяжкой 3, шарнирно связанной с кронштейнами 2 неподвижной рамы. Другим концом опорная труба связана с кронштейнами, установленными между передними и задними стойками подвижной стрелы. Опорная труба в скобах запирается шкворнем 7.

Увеличение указанных нагрузок воспрещается, так как это не обеспечивает безопасность работы и может привести к опрокидыванию погрузчика.

В настоящее время разработан ряд электропогрузчиков грузоподъемностью до 5 т, предназначенных для работы в самых разнообразных условиях. Эти электропогрузчики (типа ЭП-103 и ЭП-106) выпускаются в настоящее время заводами Советского Союза. По своим габаритам они мало отличаются от электропогрузчиков.

Электропогрузчик ЭПВ-1 представляет собой машину во взрывобезопасном исполнении, предназначенную для работы в помещениях, содержащих взрывоопасные смеси 1, 2 и 3-й категорий и групп воспламеняемости А, Б и Г по классификации «Правил устройства электроустановок».

Выпускается он в двух модификациях — с высотой подъема груза 1,5 и 2,75 м.

В конструкции машины в основном использованы узлы серийно выпускаемых электропогрузчиков 02 и 04. Механизм подъема груза почти ничем не отличается от механизма подъема машин 02 и 04. Он имеет наклон вперед 3 и назад 10°. Передний наклон применяется для захвата и разгрузки груза, задний—для повышения устойчивости груза при транспортировке. Наклон осуществляется двумя гидроцилиндрами двухстороннего действия.

Ведущими являются передние колеса; привод к ним осуществляется от электродвигателя через дифференциал, аналогичный дифференциалу электропогрузчиков 02 и 04.

Гидравлический насос подъема приводится в действие электродвигателем ДКВ-907 во взрывобезо- пасном исполнении. Вклю-  31. Электропогрузчик ЭПВ-1       чение этого двигателя производится при помощи рукоятки управления гидрораспределителем, которая снабжена соответствующими контактами.

Для передвижения электропогрузчика используется электродвигатель ДК.В-908 также во взрывобезопасном исполнении. Взры- вобезопасность двигателей обеспечивается соблюдением соответствующих зазоров в оболочках, их механической прочностью и заливкой выводных коробок теплостойкой массой.

Электрическая схема электропогрузчика ЭПВ-1 мало отличается от электрической схемы электропогрузчиков 02 и 04. Главное отличие заключается в применении взрывобезопасного оборудования .

Блок с аппаратурой БА-501 предназначен для коммутации электрических цепей и состоит из взрывозащищенного стального корпуса, внутри которого смонтированы: контроллер КВВ-16А-2 и контакторная панель ПРВ-122А-2.

Контроллер и контакторная панель имеют проходные изоляторы, посредством которых осуществляется вывод их контактов через взрывозащищенный корпус в специальную вводную коробку, крепящуюся к стенке корпуса. Вводная коробка имеет для ввода кабелей проходные отверстия с резиновыми уплотнителями и штуцерами. Кроме этого, электрооборудование комплектуется блоком пусковых сопротивлений КФВ-ЮОБ и блоком предохранителей типа ВП-1. Оба эти блока также имеют взрывозащищенное исполнение.

При эксплуатации электропогрузчиков температура наружных поверхностей электродвигателей, корпуса батареи и другого электрооборудования не должна превышать 105° С.