|
Для получения гранул из шлама его
сначала обезвоживают до образования «сухаря» с влажностью 16—1Ш%, затем
смешивают «сухарь» с пылью, уловленной из отходящих печных газов и, наконец,
эту массу гранулируют. Способ грануляции и применяемое при этом оборудование
не отличается сгт только что рассмотренного способа изготовления гранул из
сырьевой муки.
Частичное обезвоживание шлама с влажности 36—42% до 16—19%
производится на вакуум-фильтрах. При этом применяют вакуум-фильтры дискового
И барабанного
Дисковый вакуум-фильтр ( 50) представляет собой
корыто 1, в которое подается шлам. На горизонтальном валу 4 располагается
восемь параллельных дисков 2, разделенных глухими перегородками 3 на
несколько секторов (до 1'2). Вертикальные плоскости каждого сектора диска с
двух сторон покрыты фильтроваль
ной тканью. В образующихся при этом полостях можно
создавать разрежение (вакуум) или давление.
Корыто заполняется шламом до половины диска. При вращении
диска секторы его поочередно погружаются в шлам. Одновременно при погружении
сектора в шлам в нем создается вакуум. Под действием вакуума шлам
притягивается к фильтровальной ткани и из него отсасывается вода, удаляясь
затем через полый вал. Когда сектор выходит из шлама, в секторе создается
давление, воздух вырывается через ткань и отрывает налипшие на нее твердые
частицы шлама, которые затем снимаются ножом и падают в шнек,
транспортирующий полученный «сухарь» на дальнейшую переработку. Для
предупреждения образования осадка на дне корыта фильтр снабжается мешалкой,
совершающей возвратно-поступательные движения по дну корыта.
Барабанный вакуу.м - фильтр состоит из корыта,
наполненного шламом до половины вращающегося в нем барабана. Вал барабана
полый и разделен по окружности на каналы. Барабан фильтра обтянут
фильтровальной тканью поверх металлической сетки, придающей жесткость ткани.
Пространство под сеткой разделено по окружности на ряд самостоятельных
секций, имеющих свой канал для отсасывания воздуха и отвода фильтрата (воды),
удаленной из шлама в результате ва- куумирования. Канал секции соединяется с
соответствующим каналом вала; последний выходит на торцовую поверхность цапфы
барабана и соединяется с распределительной головкой фильтра.
При вращении барабана секции каналы вала последовательно
сообщаются с камерами распределительной головки, с помощью которой создается
разрежение с последующим давлением. Разрежение создается в секциях,
погруженных в шлам, а также в секциях только что вышедших из шлама для
подсушки осевшего на ткани осадка.
При дальнейшем вращении барабана разрежение в этих секциях
сменяется давлением и воздух отрывает от ткани прилипший на ней «сухарь».
Затем он снимается скребком и сбрасывается в приемную воронку шнека для
подачи на грануляцию.
Таким образом, по своему принципу действия барабанный
вакуум-фильтр не отличается от дискового. Однако производительность его
меньше, так как фильтрующая поверхность барабана значительно меньше
фильтрующей поверхности дисков при равных диаметрах.
Производительность фильтра характеризуется скоростью
фильтрации, т. е. количеством удаленной из шлама воды, ушедшей через 1 м2 фильтруемой поверхности в течение одного часа* Для шламов средней фильтруемости она составляет
300— 400 кг • м2/ч.
На производительность фильтра особое влияние оказывает
качество фильтровальной ткани. От нее зависит не только количество
получаемого осадка, но и унос из шлама тонких частиц, проникающих через ткань
и удаляемых с фильтратом.
Ткань должна хорошо фильтровать шлам и быть доста^ точно
плотной, чтобы максимально задерживать твердые частицы шлама. Размер ячейки
ткани по диагонали должен быть меньше утроенного среднего диаметра частиц
шлама. Например, если средний диаметр частиц шлама равен 30 м/с, размер
ячейки ткани по диагонали должен быть меньше 90 мк (или 0,09 мм). В таких случаях унос через ткань не превышает 1— 3%. Наиболее подходящими для
вакуум-фильтрации шлама оказались ткани бельтинг, бязь, фильтр-диагональ, а
также синтетические ткани, находящиеся в стадии .практического освоения.
Улучшается фильтрация шлама и соответственно увеличивается
производительность фильтров при подогреве шлама до 55—66° С.
Способствует повышению производительности фильтров
увеличение разности давлений, действующих на фильтруемый шлам. Так,
увеличение разрежения на каждые 100 мм рт. ст. сверх минимального (200 мм рт. ст.) увеличивает на 6—8% производительность фильтра. Оптимальная
величина разрежения составляет 500 мм рт. ст. При более высоком разрежении
резко увеличивается затрата энергии и унос твердых частиц, а
производительность фильтра возрастает незначительно.
Повышению производительности фильтров способствует
добавление некоторых веществ, например 0,12% извести; 0,1 — 0,16% цемента;
0,1% алюмокалиевых квасцов. В их присутствии происходит коагуляция
(самопроизвольное сгущение) шлама.
Вакуум-фильтры имеют поверхность фильтрации от 20 до 68 м2.
Вспомогательное оборудование фильтрационных установок
показано на 51, на котором изображена схема установки для вакуум-фильтрации
шлама.
В вакуум-фильтре посредством вакуум-насоса создается
разрежение и из шлама начинает отсасываться вода (фильтрат). Отделение
фильтрата от разреженного воздуха, засасываемого вакуум-насосом, происходит
вначале в ресивере 7, в котором отделяется основная масса фильтрата, затем —
в конденсаторе 2 и, наконец, в ловушке 3. После этого разреженный воздух
поступает в вакуум-насос 4 и удаляется в атмосферу.
Осаждение фильтрата в указанных аппаратах происходит в
результате разности скоростей в вакуум-проводящей сети и в данном аппарате.
При входе в осадительный аппарат скорость резко падает и фильтрат стекает в
емкость. Ресивер 7 служит так
же для сглаживания толчков разрежения, имеющих место при
работе вакуум-насоса. /
Фильтрат из ресивера поступает в сборник фильтрата 6, а из
конденсатора 2 и ловушки 3 — в барометрический ящик 5. Расстояние по высоте
между ящиком и ловушкой должно быть не менее 10,5 м. В этом случае вода из ящика не может быть засосана вакуум-насосом, так как да- I" '
же под действием полного ваку
ума (760 мм рт. ст.) вода не может подняться выше 10 м; вакуум-насос же создает разрежение 500 лш рт. ст. или 6,5 м вод. ст., что составляет 65% от полного вакуума.
Уловленный фильтрат из сборника 6 и барометрического ящика
5 насосом 8 возвращается на приготовление шлама. Давление воздуха в фильтре
создается воздуходувкой. Для подогрева шлама в фильтре предусматривается
подача в корыто перегретого пара.
«Сухарь» из фильтра поступает на шнек 9 и переносится
затем на смесительный шнек 11, в который шнеком 10 одновременно и в
определенном соотношении с «сухарем» подается зола, уловленная из печных
газов. Тщательно перемешанная масса «сухаря» и золы из смесительного шнека
поступает в гранулятор 12.
При обслуживании грануляторов необходимо руководствоваться
следующими основными правилами.
Перед пуском гранулятора необходимо подать
предупредительный сигнал.
Запрещается во время работы гранулятора чистить его
тарелки (барабаны), течки; удалять руками крупные комья с тарелки,
регулировать или заменять форсунки.
При обслуживании транспортных и других механизмов следует
.руководствоваться определенными правилами техники безопасности, приведенными
в соответствующих разделах книги.
|