Сырость в домах и борьба с ней

Раздел: Строительство

Для предохранения от увлажнения конструкций жилых зданий в период их строительства применяется гидроизоляция и пароизоляция конструкций таких зданий. Для этой цели используются различные виды гидроизоляции и пароизоляции — оклеечная, окрасочная, безрулонная и штукатурная. По характеру расположения гидроизоляция и пароизоляция делятся на горизонтальную, вертикальную и наклонную (на скатах крыш).

Выполнение гидроизоляционных и пароизоляционных работ перечисленных видов производится с преимущественным применением материалов на основе нефтяного битума, входящего основным компонентом в рулонные гидроизоляционные материалы, мастики, эмульсии и пасты (в отдельных случаях применяются каменноугольные дегти).

По мере развития исследований в области создания новых гидроизоляционных и пароизоляционных материалов в практику жилищного строительства внедряются материалы, изготовленные на основе таких видов сырья, как амортизированная (изношенная) резина и синтетические полимерные  материалы, применяемые в виде тонких пленок. На основе использования новых видов исходного сырья промышленностью выпускаются гидроизоляционные материалы: дегте-битумные, гудрокамо- вые, дегте-битумно-полимерные, резино-битумные, ре- зино-дегтевые и полимерные, а также различные добавки— алюминат'натрия, хлорное железо и различные приклеивающие материалы.

Оклеечная гидроизоляция осуществляется путем послойного наклеивания на изолируемые поверхности конструкций гидроизоляционных рулонных материалов с помощью приклеивающих мастик, которые можно подразделить на следующие группы: а) битумные мастики, представляющие собою смесь битума с наполнителями и другими добавками; б) мастики на дегтевой основе, сырьем для которых служат каменноугольный пек, антраценовое масло и асбест; в) резино-битумная мастика, изготовляемая с использованием изношенной резины, битума, каменноугольной смолы, наполнителя и антисептика; г) мастика на гудрокаме.

В жилищном строительстве широко применяются для оклеечной гидроизоляции рулонные материалы с картонной основой, обработанные битумами — кровельный рубероид и пергамин, а в некоторых случаях и кровельный толь, приклеиваемые в первом случае битумной мастикой, во втором — дегтевой.

Примененные в качестве гидроизоляции рубероид и пергамин в эксплуатационных условиях, при постоянном воздействии на них влаги, с течением времени обнаруживают признаки износа. Переоценка достоинств таких материалов при их применении в свое время при возведении жилых зданий привела к тому, что многие такие здания в настоящее время оказались пораженными сы- ростьюг вследствие порчи и разложения материала гидроизоляции.

Рубероид и пергамин на основе бумажного картона, состоящего из органических волокон, способны насыщаться водой, что сопровождается разбуханием материала основы. В этих условиях в указанных материалах, после длительной их эксплуатации во влажной среде, нередко обнаруживаются плесневые грибки, вызывающие изменения химического состава органической картонной основы. В то же время рулонные материалы, обработанные битумами, но имеющие основу в виде асбестового картона (гидроизол), не способны намокать и поражаться грибком.

Нередко конструкции, поверхности которых покрыты оклеечной гидроизоляцией, в процессе эксплуатации деформируются с образованием трещин под слоем гидроизоляции. В этих условиях важное значение приобретает способность материала гидроизоляции удлиняться над местами образования трещин, не разрываясь. Как показывают многочисленные наблюдения, кровельный рубероид и пергамин обладают достаточной степенью прочности на разрыв и способностью удлиняться, что обеспечивает сохранность гидроизоляционного слоя из этих материалов при образовании под ними трещин; эта способность еще более повышается при увеличении числа слоев гидроизоляционного покрытия.

В 1951 —1952 гг. в НИИАсбестоцементе был освоен производством дегтебитумный продукт гудрокам, полученный путем совместного окисления кислородом воздуха нефтяного битума марок БН-I и БН-П с антраценовым маслом при любом их соотношении. Позднее, в заводских условиях, гудрокам стали получать путем совместного окисления каменноугольных масел и нефтяного гудрона или каменноугольных масел, пека и нефтяного гудрона.

Гудрокам обладает высокой степенью сопротивления развитию в нем гнилостных процессов (биостойкостью). Другим отличительным признаком гудрокама является его способность совмещаться в любых соотношениях с битумами и дегтевыми материалами. Это свойство позволило, путем смешения гудрокама с битумом, получить смолопродукт, обладающий повышенной эластичностью по сравнению с чистым гудрокамом.

Применение биостойкого гудрокама в качестве пропиточного и покровного материала в производстве рубероида на рубероидных заводах позволяет получить рулонный гидроизоляционный материал, не подверженный гнилостным процессам. Прочность на разрыв рубероида на гудрокаме значительно выше, чем у рубероида на нефтебитуме вследствие того, что гудрокам при нормальной температуре более прочно склеивает волокна кровельного бумажного картона.

Таким образом, рубероид, пропитанный и покрытый с двух сторон гудрокамом, является полноценным биостойким материалом, который с успехом можно применять при устройстве плоских кровель промышленных и гражданских зданий, а также для оклеечной гидроизоляции конструкций зданий с применением мастики на гудрокаме.

Кроме гидроизоляционных рулонных материалов на картонной основе промышленностью освоен выпуск безосновных рулонных материалов — изола, бризола и ГМП. Первые два из них изготовляются на основе резино-би- тумного связующего.

При совмещении битума с резиной получается однородный материал, качества которого значительно выше битума. Кроме резины в битум вводятся также минеральные порошковые наполнители (известняк, тальк, асбест и др.) в целях повышения его вязкости, механической прочности и температуры размягчения.

На основе резино-битума промышленностью выпускается рулонный изол, а также изол-мастика, холодная мастика на изольной массе и пр.

Рулонный изол выпускается в виде полотнищ шириной от 80 до 160 см и длиной 10—12 м при толщине 2 мм. Рулоны изола следует хранить в горизонтальном положении (не более пяти рядов).

Следует отметить способность изола удлиняться, его эластичность, весьма незначительное водонасыщение и абсолютную гнилостойкость.

Бризол представляет собою рулонный изоляционный материал, по составу, а также основным физико-меха- ническим свойствам родственный изолу. Для изготовления бризола используется обестканенная резиновая крошка от автопокрышек, нефтяной битум марки IV, изокерит, зеленое масло и асбест.

Бризол выпускается в виде полотнищ шириной от 425 до 1000 мм, длиной 50 м и толщиной 1,5—2,5 мм.

Изол и бризол могут применяться для устройства ковра плоских и скатных кровель и для оклеечной гидроизоляции на приклеивающей изол-мастике. Бризол, кроме того, применяется для антикоррозионной защиты подземных металлических трубопроводов.

ГМП — безосновный гидроизоляционный рулонный материал, изготовляемый из смеси битума, полиизобути- лена и фенол-формальдегидной смолы с волокнистым и пылевидным наполнителями. ГМП выпускается рулонами шириной 60—80 см, при толщине 2 мм. По своим качествам ГМП является долговечным материалом, обладающим повышенной теплостойкостью (не деформируется при температуре 90° С) и сохраняющим гибкость при низких температурах. Этот материал рекомендуется для гидроизоляции подвалов.

Следует отметить, что из описанных гидроизоляционных рулонных материалов изол и бризол, будучи намазаны горячей приклеивающей мастикой, размягчаются и деформируются. Поэтому наклейку их на вертикальные плоскости следует производить особыми приемами (см. стр. 111).

Окрасочная гидроизоляция производится расплавленными горячими битумами или в холодном состоянии при разжижении их растворителями. Применяется также окраска изолируемых поверхностей горячими битумными мастиками и материалами на основе синтетических смол и пластмасс (лаки, краски из перхлорвиниловых, полиэфирных и других смол), а также составом из полиэтилена, поливинила и других порошкообразных термопластичных полимеров, наносимых газопламенным напылением.

Трестом Донецкметаллургстрой освоена технология изготовления и применения для окрасочной гидроизоляции битумно-латексной эмульсии. Она представляет собою коллоидный вяжущий материал, состоящий из 45— 55% битума, 55—45% воды и некоторого количества эмульгатора (2—3%), состоящего из асилола мылонафта, едкого натра и жидкого стекла. Битумно-латексная изоляция обладает высокой прилипаемостью ко всем видам оснований, поэтому ее можно наносить как на сухие, так и на влажные поверхности. Достоинством нового гидроизоляционного битумно-латексного материала является возможность полностью механизировать гидроизоляционные работы при применении этого материала.

При окрасочной и оклеечной изоляции поверхности должны быть высушены и огрунтованы разжиженным в разбавителе битумом или лаком либо битумной эмульсией. При работах по подготовке изолируемых поверхностей следует использовать средства механизации — пневматические и электрические ударные инструменты, электровоздуходувки, битумораспылители, за исключением мелких участков работ, на которых работы могут выполняться вручную.

При окрасочной гидроизоляции окрасочный материал следует наносить равномерно, не менее чем в два слоя: при этом каждый последующий слой может наноситься только после отвердения и просушки ранее нанесенного слоя. Если работы производятся на солнце, необходимо позаботиться об укрытии места работ для защиты от нагрева во избежание стекания изоляционного слоя с вертикальных поверхностей. Места перехода изолируемой поверхности с горизонтальной на вертикальную следует предварительно оклеить полосками рулонного материала шириной не менее 20 см с последующей окраской. Окрасочную гидроизоляцию следует выполнять средствами механизации: при нанесении горячих составов шестеренчатыми насосами или пневмоаппаратами; при нанесении разжиженных составов — битумораспылителя- ми или краскораспылителями; при покрытиях битумными эмульсиями — пневматическими нагнетателями. Шланги и Tj)y6bi для подачи горячих или разжиженных окрасочных составов должны быть теплоизолированы и обладать бензостойкостью.

При объеме работ, не превышающем 500 м2 изоляции на одном объекте, выполнение работ может производиться вручную.

Окрасочную изоляцию на открытом воздухе в зимних условиях допускается производить с соблюдением дополнительных правил:

а)         поверхность до огрунтовки должна быть высушена и прогрета до температуры 10—15° С с применением электронагревателей или паяльными лампами;

б)        температура горячих битумных материалов, перед нанесением их на изолируемую поверхность, должна быть 180—220° С (при дальнейшем повышении температуры битум разлагается и теряет свои свойства);

в)         поверхность каждого слоя перед нанесением следующего тщательно очищается от инея, снега и наледи.

Оклеечная гидроизоляция устраивается путем послойного наклеивания рулонных материалов на изолируемые поверхности, которые перед этим должны быть высушены и огрунтованы. Количество слоев оклеечной гидроизоляции находится в пределах от 2 до 5 в зависимости от величины расчетного гидростатического напора и требуемой степени сухости изолируемых помещений — чем больше напор и суше должны быть помещения, тем большее количество слоев требуется для оклеечной гидроизоляции. Сухость поверхности можно проверить пробной наклейкой на нее куска рулонного материала размером 1X1 м на горячей мастике с последующим от- диранием этого куска после остывания мастики; если при этом мастика не отстает от изолируемой поверхности, то она считается достаточно сухой для наклейки рулонного ковра.

При послойном наклеивании рулонных материалов полотнища их следует раскатывать в одном направлении, не допуская перекрестного их расположения в смежных слоях. Каждое полотнище должно соединяться с предыдущим внахлестку, ширина которой в продольных стыках составляет 10—12 см, а в поперечных—15—20 см. Толщина слоя приклеивающей мастики для каждого слоя изоляции должна составлять 1,5— 2 мм.

Наклейка рулонных материалов на вертикальные поверхности производится снизу вверх. При наклейке полотнища сначала наносят мастику на оклеиваемую поверхность, а затем на уложенное на полу полотнище. Затем без промедления намазанное полотнище берут за края руками и прижимают к стене, разглаживая его от середины к краям.

Изол и бризол перед наклейкой разрезают на куски длиной 1,6 Mf каждый из которых наматывается на круглый деревянный или картонный стержень. Наклейка производится путем скатывания намотанного на стержень материала снизу вверх; мастику при этом подливают из кружки в зазор между рулоном и наклеиваемой    поверхностью ( 33). Работу по наклейке следует производить в рукавицах.

Во избежание сползания изоляционного ковра его закрепляют по верхнему краю.

Второй и последующие ярусы вертикальной захватки оклеивают с подмостей в таком же порядке, как и нижний.

Кроме упомянутых материалов для оклеечной гидроизоляции применяется стеклоткань, совмещенная с битумной, резино-битумной или битумно-полимерной пленками, по толщине превышающими стеклотканевую основу.

Рулонные материалы на стеклоткани раскатываются на огрунтованной и покрытой слоем горячей мастики изолируемой поверхности, а затем покрываются слоем горячей мастики. Наклеивание последующих слоев производится в таком же порядке.

 Наклеенные полотнища должны быть тщательно прикатаны, а швы между ними прошпаклеваны горячей мастикой.

Последний слой оклеечной гидроизоляции из битумных рулонных материалов покрывается слоем горячей битумной мастики.

При устройстве оклеечной гидроизоляции на открьь том воздухе в зимних условиях изолируемая поверхность должна быть высушена и прогрета до температуры 10—15° С, а рулонные материалы перед их наклейкой должны быть выдержаны в теплом помещении не менее 20 ч для отогревания их до температуры 15— 20° С с последующей их обработкой медленно испаряющимся разбавителем (керосином и т.п.). К месту укладки рулоны должны доставляться в контейнере во избежание их остывания. Защитные стяжки должны выполняться из горячего асфальтового бетона.

Засыпка как окрасочной, так и оклеечной вертикальной гидроизоляции на открытом воздухе в зимних условиях должна производиться сухим песком или талым грунтом с послойным уплотнением. При устройстве глиняных замков глину следует предварительно отогреть до положительных температур, не допуская оставления в глине мерзлых комьев.

Как в процессе по устройству окрасочной и оклеечной гидроизоляции, так и приемке готовой гидроизоляции качество последней должно контролироваться и проверяться. При окрасочной изоляции последняя должна быть сплошной, не иметь раковин, вздутий и отслоений. Обнаруженные дефектные места следует расчистить и покрыть вторично. Поверхность оклеечной гидроизоляции должна быть ровной, что проверяется прикладыванием к поверхности в разных направлениях фугованной двухметровой рейки. Поверхность считается ровной, если плавно очерченные просветы не превышают 10 мм, а их количество — не более одного на 1 м. Обнаруженные при этом дефекты должны быть исправлены.

Необходимо проверять также и прочность оклеечной гидроизоляции путем пробной наклейки в разных ее местах кусков рулонного материала по 1 м2 с последующим их отрыванием после остывания мастики. Если при этом произойдет разрыв материала или разрушение мастики, но не будет отслаивания от основания, прочность гидроизоляции считается достаточной.

Безрулонная гидроизоляция находит все более широкое применение в жилищном строительстве. Такая гидроизоляция заключается в нанесении на изолируемую

поверхность затвердевающих жидкостей, образующих плотный водонепроницаемый ковер.

Ниже рассматривается безрулонная гидроизоляция из известково-битумных мастик и из холодных асфальтовых мастик.

Известково-битумная мастика представляет собою смесь эмульсий (битум и известковое тесто) с водой и наполнителем (цемент или молотый известняк). Состав мастики (по весу) следующий: известково-битумная эмульсия —85%; цемент— 10%; вода (дополнительно к имеющейся в эмульсии) —5%.

Известково-битумная эмульсия имеет следующий состав (по весу): битум нефтяной марки БН-Ш или БН-III V — 45—50%; эмульгатор — известковое тесто 50%-ной влажности — 30—20%; вода —25—30%.

Эмульсию к месту работ можно доставлять в бочках, баках и другой непротекающей таре. Во избежание быстрого высыхания эмульсии поверх нее в тару заливают воду. Срок хранения эмульсии в этих условиях — 2— 3 месяца.

При приготовлении мастики в смеситель (барабан растворомешалки) загружают эмульсию и воду в количестве необходимом для доведения консистенции мастики до 12—14 см по стандартному конусу. После перемешивания эмульсии с водой добавляют цемент. Перемешивание материалов продолжается еще 5—6 мин до получения однородной массы.

На изолируемые поверхности мастика наносится одним слоем толщиной не менее 2 мм путем распыления.

Применение мастики допускается при температуре окружающего воздуха не ниже +5° С.

Использование известково-битумной мастики для гидроизоляции конструкций, на которые могут воздействовать агрессивные воды, не разрешается.

Стоимость 1 м2 гидроизоляции на 1 мм толщины наносимого слоя составляет 8—10 коп., а при горячей мастике цена составляет 17—25 коп.

Преимуществами известково-битумной мастики перед окрасочной и оклеечной гидроизоляцией являются: безопасность при производстве работ, меньшая трудоемкость и стоимость. Кроме того, повышается производительность труда и создается возможность большей механизации при производстве работ.

Отделом по применению полимеров НИИМосстроя на известково-битумную мастику составлены Указания, утвержденные Техническим управлением Главмосстроя.

Холодная асфальтовая мастика представляет собою смесь битумной пасты с минеральным наполнителем — цементом. В качестве эмульгатора вводится негашеная известь, которая, обволакивая частицы битума, препятствует их обратному соединению в воде.

Состав холодной асфальтовой мастики (по весу) следующий: известково-битумная паста — 85—80%; портландцемент—7,5%; асбест 7-го сорта —7,5%. Для нижних слоев такой гидроизоляции взамен портландцемента и асбеста в состав мастики может вводиться известковый порошок или молотый песок.

Холодная асфальтовая мастика может применяться в качестве безрулонной гидроизоляции совмещенных крыш взамен гидроизоляционного рулонного ковра, для гидроизоляции подвалов и ряда других частей зданий.

При устройстве гидроизоляции совмещенных крыш работы заключаются в приготовлении известково-битумной пасты и затем на ее основе холодной асфальтовой мастики, в подготовке бетонной изолируемой поверхности и нанесении изоляционного слоя двумя-тремя наметами толщиной 5—7 мм каждый.

Над замоноличенными швами, а также в местах сопряжения крыши с вертикальными плоскостями гидроизоляция выполняется в три слоя и усиливается армированием.

При обследовании в 1960—1963 гг. ряда совмещенных крыш с безрулонной гидроизоляцией из холодных асфальтовых мастик, на ряде объектов обнаружено образование трещин при низких температурах над стыками несущих панелей покрытия, в местах сопряжения выравнивающей стяжки с карнизными блоками, а также в местах примыкания к стенам, трубам и другим выступающим элементам. Это вызвало протекание крыши.

В целях повышения трещиноустойчивости таких мастик Временными техническими условиями предусмотрен ряд мероприятий, в том числе увеличение дисперснЬсти  наполнителя и введение в мастику длинноволокнистого наполнителя или водной эмульсии каучука.

При нанесении на изолируемую поверхность мастика должна быть сметанообразной консистенции с содержа

нием в ней воды около 40%. При высыхании коллоидная структура мастики нарушается и она из жидкого водного соединения превращается в безводное пластичное состояние — асфальтовую смесь.

Штукатурная гидроизоляция торкретированием и ее производство описаны выше (стр. 87—88). При производстве водонепроницаемых цементных штукатурок наибольший эффект достигается добавкой к растворным смесям алюмината натрия, выпускаемого в виде раствора удельным весом 1,3—1,4 т/м3.

Добавка алюмината натрия к растворам на портландцементе значительно понижает их водопроницаемость в затвердевшем состоянии. Кроме того, такая добавка повышает морозостойкость растворов, а также ускоряет схватывание (загустеванием).

В жилищном строительстве растворы с добавкой алюмината натрия применяются при устройстве водонепроницаемых цементных штукатурок по сырым (невысыхающим) поверхностям бетона и каменной кладки, наносимые как обычным способом, так и способом торкретирования (при наличии напорных вод). Кроме того, растворы с такими добавками могут применяться для гидроизоляции полов в санузлах и других помещениях с постоянным увлажнением пола (в домовых прачечных), а также для заделки стыков при монтаже санитарно-тех- нического оборудования.

При применении добавки алюмината натрия растворные смеси приготовляются на портландцементе марки не ниже 400.

Производство гидроизоляционных работ с применением добавки алюмината натрия допускается при температуре окружающего воздуха не ниже +5° С.

При приготовлении рабочей растворной смеси для ее затворения применяется не вода, а водный раствор алюмината натрия. Для получения рабочих концентраций растворов к ,воде затворения добавляется раствор алюмината натрия удельного веса 1,4 в соотношениях (по объему) 1 : 15; 1 : 10 или 1 : 6. При этом получаются соответственно 2, 3 и 5%-ные растворы алюмината натрия. При применении исходного раствора алюмината натрия другого удельного веса производится перерасчет.

Вода и раствор алюмината натрия, применяемые для затворения, должны иметь температуру от +10 до + 30° С.

Рабочие растворы алюмината натрия рекомендуются следующих концентраций: для заделки течи — 5%, для штукатурки по слабо фильтрующим поверхностям — 2 или 3%.

Срок от момента затворения раствора до его укладки в дело должен быть возможно более коротким, так как присутствие алюмината натрия в растворе ускоряет схватывание последнего.

Перед производством работ по заделке мест течи пола (при наличии напорных грунтовых вод) последний должен быть осушен, после чего вся его площадь делится на участки, отделяемые один от другого валиками высотой около 10 см из цементно-песчаного раствора состава 1 :2. На участках, где собирается просачивающаяся вода, места течи уточняются повторным делением этих участков описанным способом.

Обнаруженные фильтрующие трещины следует разделать при помощи пневматических рубильно-чеканоч- ных молотков или зубилом, в канавки глубиной 30— 50 мм и шириной 20—50 мм. Канавки рекомендуется делать уширенными в глубь конструкции.

Заделка канавок вдоль фильтрующих трещин производится небольшими порциями растворной смесью, содержащей добавку алюмината натрия, при помощи мастерка, с последующим уплотнением раствора расчеканкой и выравниванием заподлицо с конструкцией.

При гидроизоляции полов в санузлах, а также в помещениях с постоянным увлажнением полов вместо обычной цементной стяжки под метлахскую плитку устраивается водонепроницаемая стяжка толщиной 3 см по площади пола с подъемом по стене на высоту 10—12 см из цементного раствора состава 1:2 (по весу) затворенного 3%-ным раствором алюмината натрия.

Нанесенный на изолируемые поверхности гидроизоляционный раствор с добавкой алюмината натрия должен поддерживаться во влажном состоянии путем периодической поливки в течение не менее трех суток.

Заслуживает внимания опыт латвийских строителей по устройству штукатурной гидроизоляции в виде цементных стяжек с добавкой хлорного железа. Введенное в цементно-песчаный раствор хлорное железо вступает в химическое взаимодействие с гидроокисью натрия, содержащейся в цементе. Образующийся при этом осадок

гидрата окиси железа закупоривает сквозные капилляры в цементной стяжке и делает ее водонепроницаемой.

Хлорное железо может быть получено различными способами. Ниже приводится описание двух из них, наиболее доступных и простых.

По первому способу хлорное железо можно получить из пиритовых огарков (отходы сернокислотного производства) и технической соляной кислоты, взятых в соотношении 1 :2 (по весу). Перемешивание предварительно подогретых огарков с соляной кислотой производится в специальной посуде.

Раствор хлорного железа можно получить также путем смешивания отходов колошниковой или рудной пыли с технической соляной кислотой, взятых в соотношении 1 : 1 или 1 :2 в зависимости от содержания в отходах окиси железа.

Образование раствора значительно ускоряется, если к смешиваемым материалам добавить стальные опилки (5—10% от веса кислоты).

Приготовленный одним из описанных способов раствор хлорного железа должен быть выдержан в течение 1—2 суток до его применения при непрерывном его перемешивании.

Цементно-песчаный раствор с хлорным железом можно приготовить непосредственно на стройплощадке в передвижной растворомешалке емкостью 110 л. На один замес (100 л) требуется 32 кг портландцемента марки 400; 100 кг песка; 16,5 л воды; 1 л раствора хлорного железа удельным весом 1,3 т/м3.

Стоимость 1 м2 гидроизоляционной стяжки составляет 60 коп., в то время как гидроизоляция 1 м2 рубероидом обходится 1 р. 60 к.

Высокий технический уровень современного домостроения предъявляет повышенные требования к гидроизоляционным материалам при устройстве кровель, панельных стен и пр. Удовлетворение этих требований возможно при широком использовании синтетических материалов в качестве различных гидроизоляционных пленок из полимеров. В строительстве наиболее целесообразно использовать пленки, в которых полимеры находятся в сочетании с битумами, смолами и наполнителями. В производстве таких пленок в качестве сырья применяются синтетические каучуки (полиизобутилен и др.) и поли- меризационные пластики (полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид и их сополимеры).

Полиэтиленовые пленки являются хорошим гидроизоляционным материалом практически паро- и водонепроницаемым. Они обладают высокой химической стойкостью по отношению к агрессивным средам и морозостойкостью (до —60° С), обеспечивающей им сохранение эластичности при низких температурах. Пленки полиэтиленовые предназначаются для оклеечной гидроизоляции фундаментов и стеновых панелей и устройства внутренних слоев кровель. Полотна пленки соединяют между собой спайкой (сваркой) через бумажную ленту металлическим гладилом при температуре 90— 130° С.

Для изоляции пола и стен подвала пленку в 2—3 слоя поочередно наклеивают гудрокамполимерной мастикой (МПТ-70) на выровненную поверхность, предохраняя ее от механических повреждений защитной стенкой.

Полиэтиленовые пленки выпускаются в виде полотен шириной от 90 до 142 см, длиной от 41 до 102 м, при толщине 0,06—0,2 мм.

Недостаток полиэтиленовых пленок —их сравнительно быстрое старение, особенно под влиянием прямого солнечного света. Устранить старение пленки можно введением в ее состав сажи. По предположительным данным, полиэтилен, содержащий 1% сажи, находясь под сильным воздействием солнечного света, может сохранить свои эксплуатационные качества в течение примерно 20 лет.

Вообще же использовать полиэтиленовую пленку целесообразно в закрытых конструкциях, где она не подвергается воздействию прямого солнечного света.

Следует упомянуть еще о пленочных материалах из полиэфирных смол, из полиэтилентерефталата, высокая прочность которого позволяет получить из него тонкие и сверхтонкие пленки, отличающиеся высокой водостойкостью; удлинение их при разрыве составляет 140—150% первоначальной длины, что обеспечивает их сохранность при деформациях изолируемых ими поверхностей конструкций.

Для приклеивания гидроизоляционных синтетических пленок могут применяться клеи на основе синтетических смол и каучуков. Исходным сырьем для таких клеев служит поливинилхлоридная смола. К этой же группе относится кумарон-каучуковая мастика, а также клей, получаемый на основе смолы ДФК.

Пленки чисто полимерные для гидроизоляции конструкций жилых зданий пока не получили широкого распространения.

Асфальтовые армированные маты, штучные гидроизоляционные изделия (плиты, камни, сборные гидроизоляционные элементы) в жилищном строительстве также не имеют широкого применения.

Для целей пароизоляции применяются пароизоляци- онные материалы, особенностью которых является высокая их плотность и низкая воздухопаропроницаемость. К таким материалам относятся: масляные краски и лаки, мастики и пасты, рулонные материалы с дегтевой и битумной пропиткой (толь, рубероид, пергамин), изол рулонный.

Наиболее эффективными пароизоляционными покрытиями являются (по порядку убывания эффективности): а) тщательное покрытие поверхности поливинилхлорид- ным лаком; б) рулонный ковер трехслойный (один слой рубероида и два слоя пергамина на битумной мастике); в) рулонный ковер двухслойный (один слой рубероида и один слой пергамина на битумной мастике); г) один слой рубероида. Эффективность пароизоляции толем в один слой в 10 раз менее эффективности трехслойного рулонного ковра.

При устройстве пароизоляционных покрытий допускается наклеивание толя битумом и битумной мастикой. Пароизоляция должна быть сплошной, без разрывов. При примыкании пароизоляционного покрытия горизонтальных поверхностей к стенам его необходимо на 10— 15 см заводить на вертикальную поверхность так, чтобы пароизоляция соединялась с гидроизоляционным слоем и предотвращала увлажнение теплоизоляционного слоя со стороны стен.

Нахлестка кра^в смежных полотнищ рулонного материала пароизоляции делается шириной 5—7 см, а швы в смежных слоях двухслойной пароизоляции должны располагаться на расстоянии 50 см один от другого.

Для предохранения гидроизоляции и пароизоляции от механических повреждений следует устраивать защитные ограждения в виде растворных стяжек или кирпичной кладки.

Защитные стяжки из цементного раствора марки 50 следует устраивать на горизонтальных поверхностях толщиной 3—5 см, а на вертикальных—1—2 см. По битуминозному покрытию на вертикальных поверхностях стяжка может наноситься без ее армирования при высоте стяжки, не превышающей 2 м\ при высоте стяжки более 2 м последняя наносится по металлической сетке, прикрепляемой за ее верхний край. На горизонтальных поверхностях стяжка может выполняться из песчаного асфальтобетона.

Защитные кирпичные стенки следует выкладывать на цементном растворе, оставляя зазор (до 15 мм) между защитной стенкой и гидроизоляцией (пароизоляцией), заполняемый в процессе кладки стенки цементным раствором. Засыпку стенки следует по возможности делать сразу же после окончания ее кладки, тщательно уплотняя грунт засыпки в слоях толщиной до 10—20 см.

При кладке защитной стенки в последней должны быть предусмотрены швы путем прокладки двух слоев рулонного материала по подошве и вертикально на перегибах, в углах и через каждые 4,5—5 м на прямых участках.