Сельхозтехника

 

  Вся электронная библиотека >>>

 ТО и ремонт машин >>>

          

 

Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве


Раздел: Техника

   

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ВОЗМЕЩЕНИЯ ГОДНОСТИ МАШИН

  

Слежение за изменением технического состояния элементов машин диагностированием, переработка информации, принятие и реализация управляющего решения представляют собой по существу основу контроля работоспособности машин.

Не менее важно для улучшения работоспособности и показателей надежности — повышение точности и сокращение времени оценки состояния машин. Для этого требуется разработка и применение организационных основ системы контроля машин по текущим параметрам состояния элементов.

Разработка организационных основ диагностирования производится анализом процессов диагностирования элементов машин и предполагает применение ряда специальных организационно-технических мер и приемов;

своевременность выполнения плановых операций диагностирования машин конкретных марок и оценки состояния с помощью специальных критериев, получаемых расчетами и позволяющими определять время вероятной безотказной работы элементов;

обеспечение плановости и упорядоченности операций диагностирования машин за счет выполнения их в определенной связи с наработкой и группирования операций диагностирования по признакам равной безотказной долговечности элементов;

сокращение объемов работ и затрат времени на точное диагностирование машин определением необходимого минимума контролируемых параметров, определяющем техническое состояние машины в целом.

В целях обеспечения своевременного контроля за состоянием машин в качестве его организационной основы принимаются статистические характеристики долговечности элементов, и в частности кривые функции плотности распределения долговечности. .

Момент диагностирования конкретного элемента выбирается в начале кривой функции плотности распределения его долговечности с некоторой вероятной безотказностью. Она определяется в зависимости от значительности элемента, трудоемкости и сложности операций по его замене или ремонту.

На основе этого своевременность диагностирования элементов машин достигается за счет опрёделения вероятного времени безотказной работы, то есть безотказной долговечности элементов в отличие от средней долговечности, которую определяют обработкой статистических характеристик их долговечности. Результаты такой обработки выполнены для элементов трактора ДТ-75. Наиболее целесообразный момент проверки состояния каждого элемента рассчитывают индивидуально, по критерию P6{t) вероятного времени его безотказной работы (принимая распределение нормальным)

Из-за сравнительно медленного изменения параметров износного состояния элементов машин вполне обоснованно допускается дискретность контроля и выполнение операций диагностирования с определенной периодичностью. Тем не менее и при этих условиях необходимо обеспечить плановость и упорядочить контрольные операции. Чтобы управляющие воздействия по поддержанию работоспособности машин применялись своевременно в зависимости от скорости изменения и величины параметров состояния элементов, устанавливается определенная очередность исследования этих параметров и порядок принятия управляющих решений. Для разработки общей системы контроля за состоянием машин их элементы подразделяют по долговечности и группируют в самостоятельные контуры, характеризующиеся одинаковой или близкой по величине безотказной долговечностью элементов (контуры равной долговечности). В зависимости от численных значений величины безотказной долговечности элементов, сгруппированных по контурам, устанавливается периодичность съема сигналов об их техническом состоянии, выраженная наработкой машины.

При определении контуров равной безотказной долговечности элементов соблюдена некоторая кратность во времени, что и позволило несколько упростить систему диагностирования машин определением необходимой периодичности выполнения контрольных операций. Эта периодичность фиксируется в виде нормативов во времени. Применение метода покон- турного диагностирования элементов машин, имеющего различную периодичность, обеспечивает своевременность контроля, позволяет предупреждать запаздывание в получении информации о состоянии элементов и осуществлении управляющих воздействий по возобновлению элементов, составляющих недолговечные контуры и исчерпавших . свой ресурс. Описанную систему контроля машин по текущим параметрам состояния элементов реализуют с помощью структурно-функциональной модели диагностирования машин.

В связи с автономностью функционирования большинства узлов и агрегатов машин в системе диагностирования должен быть их контроль. Для этого исследуют показатели статистических характеристик 6езотказной долговечности элементов внутри агрегата машины, имеющих значительную неравноресурсность. Контроль состояния элементов предусматривает наблюдение в первую очередь за недолговечными элементами. Заключение о необходимости применения тех или иных видов ремонтных воздействий из-за неудовлетворительного состояния менее долговечных деталей сборочных единиц называют первичными сигналами. Применение этого метода обусловлено необходимостью сокращения затрат времени на диагностирование машин и снижения стоимости диагностических средств. Сущность метода в том, что при проверке состояния сборочных единиц контролируются не все, а только менее долговечные элементы, которые наиболее вероятно, первыми при исчерпании ресурса могут выйти из строя. Если величина внутренних возмущений в узлах и агрегатах не достигла предельных значений, то в принципе при небольшом рассеивании величины ресурса элементов в сборочной единице вместе с недолговечным заменяются другие элементы. При значительном рассеивании ресурса заменяют только недолговечный элемент. Вместе с этим определяют и остаточный ресурс сборочной единицы.

На основе анализа величины безотказной долговечности элементов трактора ДТ-75, выполненного в разрезе основных сборочных единиц, можно утверждать, что в первом контуре диагностирования подлежат проверке по двигателю: муфта сцепления, поршневые кольца, пружины клапанов, втулки клапанов, клапаны всасывающие и выхлопные, водяной насос, подкачивающая помпа, насос гидросистемы, топливный насос, форсунки, генератор, магнето, карбюратор. Все эти элементы, за исключением деталей головки блока, представляют собой самостоятельные функционирующие автономно сборочные единицы или комплекты. Проверка деталей головки блока сводится к оценке герметичности соединения тарелок клапанов с их гнездами (первичный сигнал). При нарушении герметичности в одном или нескольких соединениях головку блока ремонтируют, проверяют параметры всех ее деталей. Таким образом, в первом контуре вместо 20 можно ограничиться проверкой состояния 11 — 12 элементов. Во втором контуре диагностирования по двигателю проверке подлежат:

элементы поршневой группы и кривошипного механизма: поршни, гильзы, шатуны и их втулки, пальцы шатуна, коленчатый вал, вкладыши (8 элементов). В то же время состояние двигателя можно определить по степени исчерпания ресурса поршнями и вкладышами;

элементы газораспределительного механизма: шестерни коленчатого вала, привода топливного насоса, распределительного вала, промежуточная шестерня, толкатели, штанги толкателей (6 элементов); контролируют по наиболее нагруженному элементу — шестерне коленчатого вала;

вал главного сцепления, венец маховика и головки кардана диагностируют вместе с муфтой сцепления; масляный насос, центрифугу, воздухоочиститель, топливный фильтр, пусковой двигатель с редуктором (6 единиц) проверяют индивидуально.

В коробке передач в этом контуре диагностирования предусматривают проверку валов (первичного, дополнительного, вторичного), -шестерен постоянного зацепления, блоков шестерен, подшипников, вилок и рычагов переключения, „ шестерци - заднего хода (21 элемент). Проверяют по наиболее нагруженному звену— блокам шестерен I —II и III—IV передач.

По заднему мосту и УКМ состояние 17 элементов, подвергающихся проверке, определяют по шариковым подшипникам валов и ведущим шестерням бортовой передачи.

В третьем контуре диагностирования проверяют состояние втулок распределительного вала, стаканов и корпусов подшипников коробки передач, заднего моста, УКМ, конечных передач.

Следовательно, за исключением самостоятельных автономно функционирующих сборочных единиц, диагностирование большого количества основных элементов трактора ДТ-75 .(около 90) можно свести к проверке 9—12 элементов.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:  Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве

 

Смотрите также:

 

Здания для ремонта и хранения сельскохозяйственных...

станции технического обслуживания автомобилей системы Союз-сельхозтехники— для технического обслуживания автомобилей

 

СКЛАДЫ сельскохозяйственные

В состав областных и районных баз «Сельхозтехники» входят склады: запчастей, инструментов, электрооборудования, подшипников, метизов, резиноизделий...

 

Цистерна из листовой стали. Автомобильный заправочный...

Автомобильный заправочный агрегат 03-5467 выпускается на шасси автомобиля ГАЗ-53А обычной проходимости Уральским ремонтным заводом «Сельхозтехника» с 1978...

 

Связанная с земельной аграрная реформа. Земельная...

"ножницы" цен на сельхозтехнику и сельхозпродукцию: хо-. зяйства не в состоянии развивать не только расширенное