Технологическая схема помола зерна

 

  Вся электронная библиотека >>>

 Мука и крупа >>>

   

 

Технология муки, крупы и комбикормов


Раздел: Производство

   

§ 2. Технологическая схема помола зерна

  

Драной процесс. Зерно, подготовленное к помолу, на- правляют в вальцовые станки I др. с. после взвешивания на автоматических весах. Электронная аппаратура позволяет устанавливать необходимую частоту взвешивания с точностью до ±1,0 с, что в сочетании с высокой технологической дисциплиной, соблюдением регламента подготовки зерна, надежной работой оборудования предопределяет стабильную величину нагрузки на отдельные системы всего технологического процесса в размольном отделении ( XXVI-2).

Драной процесс включает четыре системы, при этом III и IV разделены на крупные и мелкие. На II др. с. поступает верхний сход первых шести сит рассева I др. с. II драную систему на крупную и мелкую не делят, что можно объяснить необходимостью стабилизации нагрузки на системы. В противном случае изменение влажности зерна, режима отволаживания, состояния рифлей существенно меняет фракционный состав верхнего схода I др. с. и, как следствие, массовое соотношение фракций, направляемых на II драную крупную и мелкую системы. Это вызывает необходимость изменения настройки станков, нагрузки на ма- териалопроводы пневмоустановок.

Особенность построения драного процесса состоит в отборе муки со всех рассевов драных систем, за исключением II др. е., из-за большого количества образующихся крупок и дунстов, необходимости повышения четкости их сепарирования перед направлением на ситовеечные системы. Для более эффективного сортирования продуктов размола с учетом количества и качества фракций применяют большое число вариантов схем (21) рассева, в каждой секции которого установлено 22 ситорамы. Окончательно выделяют муку с драных систем на сортировочных системах.

Особенность построения драного процесса заключается также в том, что все фракции крупки и дунстов, за исключением мелких дунстов, направляют в ситовеечные машины. Они обслуживают только драной процесс. В шлифовочном и размольном процессах их не используют.

Количественно-качественный баланс драного процесса при переработке зерна зольностью 1,82 % (на I др. с. 1,75 %), стекловидностью 62 % приведен в таблице XXVI-6.

Оборот продукта в драном процессе с учетом массы только тех потоков, которые транспортируются при помощи пневмоустановок (после вальцовых станков, бункера для отрубей и т. д.), составляет 327 %, что значительно меньше, чем на заводах, оснащенных серийным оборудованием. Как следует из таблицы XXVI-6, на I и II др. с. получают 65...67 % крупок, дунстов и муки. Общее количество крупки и дунстов составляет 78,5...80,0 % зольностью 0,75...0,95 %, в том числе 16,0... 18,0 муки зольностью 0,55...0,65 %.

В драном процессе выделяют 75...80 % общего выхода отрубей крупных размеров с относительно невысоким содержанием эндосперма. Основное количество отрубей получают с бичевых машин № 2 и 3— 15,56 % зольностью 5,95 %, с содержанием эндосперма 25...28 %, клетчатки 18... 19 % и белка 14,8... 15,3 %. Мелкая фракция отрубей образуется в драном процессе в виде верхнего схода сортировочной системы № 4 в количестве 0,56 % зольностью 4,77 %, содержит 13,0 % клетчатки и 17,2 % белка. Получение большого количества крупных отрубей определяется лучшими условиями вымола в вальцовых станках и бичевых машинах.

В значительной мере эффективному избирательному измельчению на всех этапах драного, шлифовочного и размольного процессов содействует правильное ведение технологического процесса. Важно также сохранить как можно дольше первоначальную дифференциацию влаги в результате выполнения кондиционирования на протяжении всего технологического цикла переработки зерна в сортовую муку. Этому способствует ввод влаги в распыленном состоянии, широкое варьирование кратности ввода влаги и продолжительность отволаживания, поточная система заполнения и выпуска из бункеров, а также применение водяного охлаждения внутренней поверхности быстровращающихся вальцов.

В значительной мере чрезмерному испарению влаги препятствует рациональная схема внутрицехового транспорта, исключающая наличие перекидных материалопроводов и самотечных трубопроводов большой протяженности, т. е. излишнее интенсивное перемешивание и длительное контактирование продуктов с воздухом. Комплекс этих технологических приемов и проектных решений дает возможность в течение всего цикла измельчения, сортирования и транспортирования продуктов сохранить высокую их влажность. Высокая влажность оболочечных частиц, сохранение ими упруго-вязких свойств позволяет применять интенсивные режимы измельчения на всех этапах драного, шлифовочного и размольного процессов без разрушения оболочек и попадания их в крупки, дунсты и муку.

Одной из причин, обусловливающих высокую влажность всех продуктов, получаемых при размоле зерна, является относительно низкая температура рабочей поверхности вальцов.

В результате охлаждения водой внутренней поверхности быстровращающегося вальца не происходит резкого повышения температуры обрабатываемых продуктов и испарения влаги из них, как это наблюдается при использовании сплошных не охлаждаемых водой вальцов. Невысокая и одинаковая по всей поверхности вальца температура способствует постоянству зазора, стабильному режиму измельчения. Например, на Раменском комбинате хлебопродуктов наиболее высокий уровень нагрева поверхности вальцов составил 35,5 °С на последней размольной системе, а на основных драных системах, на которых необходимо сохранить технологическую влажность оболочек, 27,1...29,7 СС. Температура продукта после вальцовых станков не превышала 24,5 °С.

Температура нагрева поверхности сплошных вальцов достигает 69,2°С на 2-й р.с. и 47,0...61,4°С на первых драных системах. Температура продукта после вальцовых станков составляет 33,6...46,0 °С. Высокая температура нагрева размалываемых продуктов способствует быстрому испарению влаги, особенно из оболочек, что повышает их хрупкость, способствует измельчению и попаданию в муку.

В результате многочисленных измерений установлено, что влажность крупных отрубей на мукомольных заводах, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, примерно равна влажности зерна на I др. е., так как водяное охлаждение быстровращающихся вальцов используют на всех системах.

Ситовеечный процесс. Он включает десять систем. Схема построения ситовеечного процесса имеет ряд отличий от применяемой на мукомольных заводах, оснащенных серийным отечественным оборудованием. Ситовеечные машины А1-БСО, двухприемные, с трехъярусным расположением сит, схема обогащения крупки и дунстов последовательная, т. е. с каждой секции ситовеечной машины получают три сходовые и одну-две проходовые фракции с нижнего яруса сит.

На ситовеечные машины направляют только крупки и дунсты I, II и III др. е., за исключением мелких дунстов с сортировок этих драных систем. На каждую ситовеечную систему поступает, как правило, одна фракция продуктов какой-либо системы, что дает возможность оперативно контролировать ее работу. Продукты с ситовеечных машин (про-, ходовые фракции) идут на первые размольные, проходы последних сит' нижнего яруса — на шлифовочные системы, а сходовые фракции в зависимости , от крупности и качества — на шлифовочные системы, III др. с. м. и 4-ю, 5, 7-ю р. е., выполняющие роль сходовых соответствующих групп размольных систем.

При расстановке сит в ситовеечных машинах соблюдают следующие принципы: каждое последующее сито должно быть на один номер реже предыдущего сита этого же яруса.

Рациональное сочетание нагрузок, количества отсасываемого воздуха и подбора сит с соответствующими размерами отверстий обеспечивает высокую эффективность обогащения крупки и дунстов. В результате правильной организации технологического процесса на ситовеечных машинах достигают снижения зольности проходовых фракций по сравнению с зольностью продуктов, поступающих на обогащение

Манную крупу можно получать на СВ 1 и СВ 3 проходом нижнего яруса средней группы сит, на которые направляют для обогащения крупную крупку, без последующей дополнительной обработки на ситовеечной

системе, как это рекомендуется Правилами при использовании ситовеечных машин ЗМС-2Х2. Всего на ситовеечных машинах (по данным баланса помола) обрабатывают около 70 % крупки и дунстов со средневзвешенной зольностью 1,22...1,30 %.

Индивидуальные обогащенные потоки крупок и дунстов, направляемых на размол, компонуют по зольности. Это вызвано тем, что крупность продукта имеет меньшее значение из-за применения на шлифовочных и размольных системах способа двухэтапного измельчения (вальцовый станок+машина ударно-истирающего действия).

Шлифовочный процесс. Построение, назначение и параметры шлифовочного процесса существенно отличаются от аналогичного этапа обогащения промежуточных продуктов размола, применяемого на мукомольных заводах, работающих по традиционной технологии. Это обусловлено тем, что вследствие высокой эффективности драного и ситовееч- ного процессов образуется сравнительно небольшое количество промежуточных продуктов, требующих обогащения. Поэтому применяют сокращенный по протяженности шлифовочный процесс, включающий две системы с интенсивными режимами измельчения на второй системе.

На шлифовочные системы направляют продукты после обработки в ситовеечных машинах, в основном вторые (последние) проходы и схода нижнего яруса сит. Крупки и дунсты шлифовочных систем направляют на 3-ю и 4-ю р. с. Отличительная особенность заключается в том, что продукты измельчают на вальцах с шероховатой поверхностью, окружная скорость быстровращающегося вальца 5,4 м/с, соотношение окружных скоростей 1,25, уровень шероховатости i?a=2,2...2,4 мкм.

В верхнем сходе рассева 1-й шл. е., а также в потоках продуктов, направляемых на вальцовый станок 4-й р. е., содержится большое количество зародыша, который в виде верхнего схода 4-й р. с. может быть выделен как отдельный вид продукта и использован в фармацевтической, пищевой, комбикормовой и других отраслях.

Второй сход 1-й шл. с. поступает на 2-ю шл. е., на которую идут схода третьего яруса ситовеечных машин. На них обогащают мелкую крупку и дунсты. Средневзвешенная зольность смеси продуктов, обрабатываемых на 2-й шл. е., в 1,5 раза ниже зольности продуктов на 1-й шл. с.

На вальцовом станке 2-й шл. с. принят интенсивный режим измельчения, т. е. извлечение муки составляет 45...55 %, что в сочетании с де- ташером обеспечивает общее извлечение 60...70 %. Вследствие высокой влажности продуктов (15,2... 15,5 %), направляемых в вальцовый станок, применения шероховатых вальцов и деташера получают муку с хорошими хлебопекарными достоинствами, которую используют для формирования первого компонента (мука высшего сорта).

Размольный процесс. Крупки и дунсты размалывают на 11...12 размольных системах. Рабочая поверхность вальцов шероховатая, за исключением вальцов на последней системе (установлены вальцы с рифленой поверхностью). Главная отличительная особенность размольного процесса состоит в применении двухстадийного измельчения крупки и дунстов почти на всех системах размольного процесса. После вальцового станка А1-БЗН продукт направляют для дополнительного измельчения в машину ударно-истирающего действия (энтолейтор РЗ-БЭР или дета- шер А1-БДГ), где происходит дополнительное измельчение с последующим сепарированием в рассеве. При двухстадийном измельчении снижаются удельная энергоемкость, повреждение крахмала, повышается срок службы рабочей поверхности вальцов, наблюдается явление стабилизации измельчения на каждой системе.

Высокая эффективность подготовки крупки и дунстов, обрабатываемых на размольных системах, и возможность интенсификации размола путем двухстадийного измельчения- позволяет формировать потоки продуктов, направляемых в вальцовые станки, в основном с учетом зольности, а не крупности. Однако для более эффективного измельчения на 1-й р. с. продукты разделяют на две фракции по крупности и измельчают их на 1-й р. с. кр. и 1-й р. с. м.

Например, на 1-ю р. с. кр. направляют первые проходы нижнего яруса ситовеечных машин, на которых обогащают крупную и среднюю крупу, а на 1-ю р. с. м. поступают первые проходы этих машин. В них обогащают среднюю и мелкую крупу, а также дунсты. Рекомендуемые нагрузки и извлечение муки на отдельных системах приведены в таблице XXVI-9.

Интенсивно измельчают крупки и дунсты на головных размольных системах. На них направляют продукты, содержащие незначительное количество оболочечных частиц. Поэтому после вальцовых станков 1-й, 2 и 3-й р. с. устанавливают энтолейторы РЗ-БЭР, которые более интенсивно воздействуют на продукт, чем деташеры А1-БДГ.

В результате применения энтолейтора муки извлекают в 1,3...1,5 раза больше. При этом зольность муки и другие показатели ее качества изменяются незначительно. Применение энтолейторов на других системах, на которые поступают потоки промежуточных продуктов размола, содержащие значительное количество оболочечных частиц, приводит к ухудшению качества муки по сравнению с использованием деташера. Поэтому на всех размольных системах после третьей применяют в качестве дополнительных измельчителей деташеры А1-БДГ. Однако на последних размольных системах после обработки продукта в деташерах наблюдается существенное повышение зольности и величины удельной поверхности муки.

Рассмотрение структуры построения размольного процесса показывает, что он четко разделен на группы по три-четыре системы. На каждой группе систем стремятся в возможно большем количестве извлечь эндосперм и получить муку низкой зольности. Последняя система в каждой группе выполняет задачу вымольной, поэтому мука, полученная на этой системе, по показателю зольности хуже, чем на последующей системе. Можно условно разделить размольный процесс на четыре группы: 1-я...4, 5...7, 8...10, 11 или 12 р.с. На 1-й, 2, 3-й и 4-й р.с. получают 32...35 % муки (по отношению к 1 др. с.) высокого качества.

Как следует из количественно-качественного баланса размольного процесса, на 4-ю р. с. направляют 12 индивидуальных потоков промежуточных продуктов, в том числе верхние схода 1-й, 2, 3-й р. с. и 1-й, 2-й шл. с. Количество получаемой на этой системе муки сравнительно невелико, но зольность ее выше, чем муки с 5-й р. с.

На второй группе размольных систехМ (5-я, 6, 7-я р. с.) обрабатывают продукты с более высоким содержанием оболочечных частиц. На 5-ю р. с. поступают в основном схода сортировочных систем и ситовеечных машин, имеющие невысокую зольность, а на 7-ю р. с. направляют верхние сходы ситовеечных машин зольностью от 1,03 до 3,17 %. На этой группе систем, начиная с 6-й р. е., применяют мягкие режимы измельчения для сохранения целостности оболочечных частиц.

На третьей группе размольных систем (8-я, 9, 10-я р. с.) обрабатывают промежуточные продукты второго качества. Однако в результате применения вальцов с шероховатой поверхностью и деташеров высохс:; технологической влажности продуктов удается получить муку относительно невысокой зольности (0,80...1,28 %), и ее направляют для фст- мирования первого или второго компонентов.

Последний, четвертый, этап размольного процесса включает 11-е :: 12-ю р. с. Основная задача этих систем — получение муки для третье:: компонента зольностью 2,6...3,6 %, в количестве 2,0...3,0 %. На этих :-::е системах выделяют дополнительное количество муки, если повысить общий выход или если изменилось качество зерна.

На 11-й и 12-й р. с. домалывают мелкие сходовые продукты с IV др. с. Как следует из баланса помола ( XXVI-10), зольность продуктов, направляемых на эти системы, значительно выше зольности зерна. Этс объясняется не только наличием оболочечных частиц, но и большим содержанием алейронового слоя. В потоках муки с'11-й и 12-й р. с. наблюдается высокое содержание белка (15,5...18,7 %), однако клейковина из муки третьего компонента не отмывается.

Отруби, выделяемые на последних размольных системах, содержат больше эндосперма, чем отруби с драных систем, поэтому зольность :::: ниже. Влажность отрубей с размольных систем более низкая, чем отрубей с драных систем, и они не требуют сушки. Их можно использовать как специальный вид отрубей для комбикормовой промышленности, та:: как они не содержат крупных частиц.

Формирование сортов муки. Одной из наиболее интересных с:.е:: технологического процесса на мукомольных заводах, оснащенных вь:с:- копроизводительным комплектным оборудованием, считают гибкую схему формирования сортов муки. Цех формирования, бестарного хранен::.т и отпуска муки позволяет существенно повысить эффективность использования зерна и стабильность показателей качества, оперативно изменять и расширять ассортимент муки.

Отделение формирования сортов муки для мукомольного зав:т_ производительностью 500 т/сут представляет собой самостоятельна.; цех, оборудованный современными средствами механизации и автоматизации на более высоком уровне, чем остальные цехи.

В отделении формирования и бестарного хранения муки при помощи имеющихся технических средств можно одновременно выполнять следующий комплекс работ:

принимать из размольного отделения взвешенные на автоматических весах потоки (компоненты) муки, манной крупы и отрубей и размещать их в бункерах;

хранить бестарным способом компоненты сортов муки, сформированные сорта муки, манную крупу и отруби;

формировать товарные сорта муки в многокомпонентных весовых дозаторах, смесителях и витаминизировать ее;

проводить упаковку муки в тканевые мешки вместимостью по 50 кг на двух карусельных весовыбойных аппаратах общей производительностью 50...60 т/ч и формирование пакетов с мукой, укладку их в штабеля;

фасовать муку и крупу в мелкую тару (бумажные пакеты массой по 2 кг и манную крупу в пакеты массой 0,5 и 1,0 кг);

проводить отпуск муки в таре на автомобильный или железнодорожный транспорт;

проводить отпуск муки и отрубей без тары на автомобильный или железнодорожный транспорт;

гранулировать, хранить и отпускать отруби на автомобильный или железнодорожный транспорт.

Из размольного отделения в отделение формирования сортов из каждой секпии направляют два-три потока муки, представляющие собой смеси 46...49 индивидуальных потоков муки, поток отрубей, а также дополнительно поток манной крупы.

Система самотечных трубопроводов, по которым поступают потоки муки из-под рассевов, виброцентрофугалов, устроена так, что мука может быть направлена в любой из трех шнеков для сбора, перемешивания и транспортирования ее для последующего контроля в рассеве.

Отдельные потоки муки, а также смеси из смежных систем имеют различные биохимические показатели (). В муке, полученной на 2-й р. е., 1-й и 2-й шл. е., содержание клейковины и белка ниже, чем на других системах. В муке этих же систем и самое низкое содержание клетчатки (0,28...0,38 %) и наиболее высокое число падения (371...378 с), что свидетельствует о хорошихчдостоинствах муки.

На последних системах драного и размольного процессов, на которых происходит вымол, содержание белка и клетчатки увеличивается и значительно уменьшаются число падения и гидратационная способность клейковины. Мука с этих систем обладает пониженными хлебопекарными достоинствами.

Значительный интерес представляют показатели качества муки с IV др. с. кр. и IV др. с. м., а также с 11-й р. е., так как в них наибольшее содержание белка (17,27... 18,64 %). Однако мука с 11-й р. с. имеет низкие хлебопекарные свойства, содержит большое количество балластных веществ (клетчатки) и может быть использована для хлебопечения только в смеси. Эти элементарные потоки муки, особенно с IV др. е., пригодны для получения высокобелкового компонента. Муку с 9-й, 10, 11 и 12-й р. с. можно использовать как компонент специализированных сортов с повышенным содержанием балластных веществ.

Компоненты сортов муки формируют так, чтобы мука первого потока соответствовала показателям качества муки высшего сорта. Его применяют самостоятельно, как муку высшего сорта, он же является компонентом для формирования других сортов. Как правило, первый компонент составляет 55...65 % по отношению к I др. с.

Во второй компонент направляют муку с III др. е., 6-й, 7, 8, 9-й р.с. Она имеет зольность 1,0... 1,15 %, т. е. не соответствует по зольности муке первого сорта, но несколько лучше, чем зольность муки второго сорта. Количество его 15...20 % по отношению к I др. с.

Зольность третьего компонента находится в пределах 2,6...3,5 %,его количество 4,0... 1,5 %. Его формируют из потоков муки последних драных и размольных систем, виброцентрофугалов. Поэтому количество белка в нем выше, чем в других компонентах, но клейковина, как правило, не отмывается. По своим хлебопекарным достоинствам эта мука непригодна для самостоятельного использования.

Резкое различие показателей качества компонентов дает возможность формировать товарные сорта муки с широким диапазоном хлебопекарных достоинств. Наличие большого количества бункеров для муки, гибкая схема внутрицехового транспорта, возможность переработки зерна различного качества на разных секциях мукомольного завода позволяют при помощи многокомпонентных весовых дозаторов и смесителя формировать из компонентов сорта муки с существенно отличающимися друг от друга показателями качества (по количеству, качеству клейковины, белизне муки и др.). В то же время даже при переработ.-Л разных по качеству помольных смесей можно путем подбора компонентов стабилизировать показатели качества товарных сортов муки, чтт способствует ритмичности работы хлебопекарных предприятий.

В отделении формирования сортов муки можно организовать BB:I различных добавок в муку. Таким образом, мукомольный завод сможет выпускать многоцелевые мучные смеси, что значительно упростит и п:- высит надежность операции смешивания на предприятиях хлебопека;- ной промышленности, существенно повысит производительность труда :: снизит издержки обращения.

Новыми видами продукции на ближайшую перспективу могут быт^ отруби для различного целевого назначения (для комбикормовой, микробиологической и пищевой промышленности), пшеничный и ржаной и- родыш, а также специализированные сорта муки с дифференцированным содержанием белка, клетчатки.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:  Технология муки, крупы и комбикормов

 

Смотрите также:

 

Производство комбикормов за рубежом. Измельчение ячменя...

технологическая схема установки для измельчения зерна с применением жернового постава, вальцовых станков и молотковой
Несмотря на это, в отдельных случаях, когда зерно имее: очень низкую влажность, перед помолом его увлажняют.

 

Помол клинкера и добавок

Кроме того, для получения качественного цемента размалываемые зерна должны иметь заданный зерновой состав.
Технологическая схема помола портландцемента на цементном заводе с трубной мельницей размером 3,2x15 м, работающей в открытом цикле, изображена на...

 

Теоретические основы технологических процессов мукомольного...

...типа помола, заданного рецепта комбикорма, кроме перечисленных, могут использоваться и особые процессы (например, при производстве вспученных или взорванных зерен); в ряде случаев некоторые процессы могут отсутствовать в технологической схеме.

 

Технологические схемы измельчения ингредиентов.

В конусах силосов установлены центробежные (роторные) разгру злтели, с которых зерно
Крупнота помола зависит от перерабатываемой культуры и назначения муки.
Таким образом, при данной технологической схеме появляется возможность оперативно управлять...