Мороженое, поступившее из фризера,
фасуют и упаковывают.
Весовое мороженое. При выпуске-весового мороженого в
гнльзах (банках) отпуск отдельных порций производят нз гнльзы на месте
продажи — в магазинах, киосках, кафе, ресторанах и других предприятиях
общественного питания. Для весового мороженого используют картонные гильзы
разового потребления емкостью от Э> кг мороженого н больше, а также
металлические гильзы из нержавеющей илн декапированной стали с покрытием
внутри и снаружи оловом; количество мороженого в одной гильзе 8—10 кг нетто
при емкости гнльзы 16 л илн 5—6 кг при емкости 9 л. Масса мороженого зависит от его взбнтостн и должна быть постоянной и всегда одинаковой.
Поверхность мороженого в гильзе покрывают" подпергаментом нли пергамином
(допускается, вощеная илн парафинированная бумага). Под крышкой должна быть
также бумажная прокладка (пергамент, подпергамент); гильза должна плотно
закрываться крышкой.
Мелкофасоваииое морожеиое. Ассортимент порционного или
мел: кофасованного мороженого разнообразен по массе отдельных порций, форме и
виду упаковки. Основные виды фасованного мороженого:
брикеты (брусочки) мороженого с вафлями нлн без вафель,
глазированные шоколадом и неглазнрованные, из одного или нескольких слоев
мороженого, массой по 50—100 г порция, в упаковке нз пергамина,
подпергамента, целлофана нлн фольги.
эскимо, глазированное шоколадом н неглазнрованное,
цилиндрической илн конусообразной формы, а также в виде прямоугольных
брусочков, на палочке, массой по 40—50 г каждая порция, в завертке нз фольги
нли цветного целлофана, в пакетиках нз пергамина или подпергамента;
мороженое в картонных коробках порциями 200—500 г каждая;
мороженое в бумажных стаканчиках порцнямн по 50—200 г
каждая;
мороженое в вафельных стаканчиках, вафельных трубочках,
вафельных рожках (конусах) массой 50—100 г порция;
мороженое в бисквите («Театральное») в упаковке нз цветной
фольги илн целлофана массой 100 г порция;
пирожное нз мороженого массой 100 г каждое в картонных коробках по 5 и 10 шт.;
торты н кексы нз мороженого массой 500—1000 г каждый в
коробках.
Схема I. По этой схеме производится фасовка брикетного
мороженого. В металлические формы (лотки) заливают мороженое из фризера — по
4—5 кг в каждом лотке. Размеры форм должиы быть одинаковыми, а взбитость
мороженого — постоянная, принятая в условиях производства по схеме I.
Закаливание мороженого в формах производят в морозильных камерах при
температуре —20-ь—25° С. Формы в морозильных камерах устанавливают на
стеллажах строго горизонтально для того, чтобы высота блока мороженого была
одинаковой. Через 10—12 н формы с закаленным мороженым возвращаются в цех,
где мороженое оттаивают (при температуре рассола нлн воды 35—45° С) и
извлекают из формы. Освобожденный блок мороженого на подкладной доске
разрезают на отдельные порции, которые после заверткн повторно закаливают.
Резку мороженого (продольную и поперечную) осуществляют при помощи различных
устройств н приспособлений: аппарата для ручной продольной резки блока
мороженого, педальной машины для резки мороженого на отдельные брикеты,
брикеторезальной машины для механизированной резки блока мороженого на
отдельные порции при одновременной продольной н поперечной резке с
приспособлением для накалывания в мороженое палочек.
Выработка брикетного мороженого по схеме I по сравнению С
другими способами малоэффективна. Схема I имеет следующие недостатки:
длительное закаливание полуфабриката, что отрицательно
влияет на качество мороженого, его структуру;
потребность в значительной холодильной площадн для
закалнвд. ння полуфабриката в формах; нарушение поточности процесса;
частичное оттанванне мороженого прн возвращении его из
камеры в теплый цех для резкн на порцни, что в свою очередь вызывает
необходимость повторного закаливания и тем самым ухудшает каче* ство
мороженого (рост крупных кристаллов льда);
дополнительный расход холода на повторное закаливание;
большое количество отходов и, следовательно, увеличение
производственных потерь;
повышение эксплуатационных расходов и себестоимости
продукции благодаря использованию промежуточной производственной тары
(металлических форм) и рабочей силы (мойка и правка форм, мойка и сушка
подкладных досок и др.).
Схема И. При выработке мелкофасоваииого мороженого по
схеме II используют скороморозильные аппараты воздушного охлаждения или
генераторы рассольного типа (контактный способ замораживания), а также
порционные формы. По указанной схеме вырабатывают различные виды фасованного
мороженого; эскимо, брикетное мороженое, мороженое в вафельных стаканчиках,
вафельных конусах и др.
В отличие от схемы I выработка мелкофасованного мороженого
по схеме II не требует закаливания полуфабриката (блоков) для последующей
резки на отдельные порции; возвратного потока мороженого нет. Порции дозируют
непосредственно в формочках, в иих же продукция замораживается; однако в
схеме II, как и в схеме I, остаются процессы оттаивания, выемки мороженого из
формочек и вторичного (частичного) закаливания его в морозильных камерах.
Формочки для мороженого представляют собой открытую
сверху коробку размером 366 X 306 X 70 мм\ в дно такой коробки впаяиы
формочки-ячейки для порционного мороженого. три типа форм: для эскимо — на 30
ячеек, для брикетного мороженого— на 18 ячеек и для конусов мороженого под
вафельные стаканчики— иа 20 ячеек. Формы необходимо поддерживать в хорошем
техническом и санитарном состоянии, проверять их на отсутствие течи, не
допускагь вмятин, забоин, ржавчины.
Порционное мороженое в таких формочках можно замораживать
в скороморозильных аппаратах с воздушным^ охлаждением (туннели или камеры с
батареями непосредственного испарения, принудительной циркуляцией воздуха и
другими устройствами, рассчитанными на замораживание порционного мороженого в
металлических формочках) и в закалочных аппаратах погружного типа с рассольным
охлаждением — сундучных генераторах.
На предприятиях, вырабатывающих мелкофасованное мороженое
по схеме II, наибольшее распространение получили сундучные генераторы с
испарительной батареей и без испарительной батареи. Формы с порционным
мороженым опускают в рассол температурой—25 -30° С. При температуре
загружаемого в формы мороженого
—4° С порцня массой 100 г через 15 мин достигает температуры внутри брикета —7 +—8° С (при скорости движения рассола около 0,1 м/сек),
через 20 мин —9 -+- —10° С. Для дальнейшего понижения температуры мороженого
в генераторе необходимо снизить темпера- туру рассола до —35-н —40° С нли
увеличить продолжительность выдержки мороженого в рассоле.
Снижение температуры рассола не только понижает
температуру мороженого, но и ускоряет процесс закаливания. Для замораживания
порционного мороженого в сундучных генераторах применяют рассол хлористого
кальция; он обладает низкой криогидратной температурой (—55°С), что позволяет
проводить замораживаине и закаливание порционного мороженого прн сравнительно
низких температурах (30° С н ннже).
Концентрацию рассола в генераторе необходимо постоянно
поддерживать в зависимости от температуры кипения холодильного агента. Соответствующая
этой концентрации температура замерзания рассола должна быть на 5—6° ниже
наиболее низкой температуры кипения, практически возможной в холодильной
установке, обслуживающей генераторы. Рабочая температура кнпення холодильного
агента в испарителе нлн батарее генератора должна быть на 6—8° ниже
температуры рассола.
Недостатки рассольных генераторов:
трудно обеспечить хорошее санитарное состояние нз-за
разбрызгивания рассола прн выемке форм;
раздражение кожн рук прн работе с холодным рассолом; возможное
попадание рассола на мороженое прн разбрызгивании нлн прн налнчнн течн в
формочках-ячейках;
значительная коррозия форм н бака генератора в результате
применения рассола;
ухудшение структуры н консистенции мороженого в результате
неравномерного распределения температур по высоте ячеек н отрицательного
влияния температуры воздуха.
Схема III. Выработка фасованного мороженого по этой схеме
производится на механизированных н автоматизированных предприятиях н является
наиболее интенсивным способом по сравнению с другими. Применение поточных
линий повышает производительность труда, сокращает длительность
производственного цикла н улучшает качество продукции.
Для фасованного брикетного мороженого с вафельной
обкладкой используют поточную линию ОЛБ.
Лнння выработки брикетного мороженого с вафлями ОЛБ
состоит нз фрнзера непрерывного действия, фасовочно-заверточного автомата ОАМ
и скоро морознльно-закалочного аппарата ОСБ; агрегат выполняет следующие
операции: формовку н дозировку мороженого прн выходе нз фрнзера, резку
этикеток нз рулона, обкладку брикета вафлями, завертку брикетов с вафлями в
бумажную этикетку, закаливание брикетов.
Производительность линии, выработки брикетного мороженого
с вафлями ОЛБ составляет 250 кг/ч прн массе одной порции 100 г и размере (в упаковке) 100X62X40 мм: температура мороженого, выходящего нз закалочного шкафа,
—12° С (в среднем) прн температуре воздуха в камере —28° С.
Продолжительность закаливания 35—45 мин. х
Для выработки мороженого в стаканчиках и рожках
используют полуавтоматическую лннню АРС, а также автоматическую лннню ОЛС.
Полуавтоматическая лнння АРС состоит нз фрнзера непрерывного действия,
дозатора-наполнителя н скороморознльно-зака- лочного аппарата; съем
заполненных мороженым стаканчиков с конвейера-наполнителя н загрузка их в
люльки закалочного конвейера производятся вручную. Автоматическая лнння ОЛС
состоит нз следующих машин н аппаратов: фрнзер непрерывного действия, доза-
тор-наполннтель ОРС, скороморознльно-закалочный аппарат ОСС и заверточный
автомат ОЗЭ. Пронзводител'ьиость линии 200—300 кг/ч прн массе вафельного
стаканчика с мороженым 100 г.
Полная механизация процессов выработки эскимо достигается
внедрением комплексной поточной линии, состоящей нз фризера непрерывного
действия, карусельного эскимогенератора ОГЭ и заверточного автомата ОЗЭ. При
массе порции глазированного эскимо 50 г общая производительность линии составляет 200 кг/ч. Продолжительность закаливания эскимо не превышает 10 мин, что
обеспечивается относительно низкой температурой рассола (—40° С). Температура
эскимо при выходе на упаковку —12-=—14° С.
|