|
Стержни изготовляют в специальном отделении
литейного цеха, которое называется стержневым. Стержни получают в ящиках,
уплотняя смесь вручную либо на машинах, используя в основном пескодувный и
пескострельный методы, реже встряхивание.
В зависимости от конфигурации и условий работы стержни делят
на пять классов. Наиболее сложными являются стержни первого класса (см. гл.
5), которые можно изготовлять по частям, сушить, а затем склеивать. Размеры и
конфигурацию стержней контролируют специальными шаблонами.
Для увеличения прочности стержней в них устанавливают
металлические каркасы. Каркас не должен ухудшать податливость стержня, его
вентиляцию, а также выбиваемость. С этой целью его укладывают на определенном
расстоянии от поверхности стержня (в мелких стержнях на 10—15 мм, в средних
на 20— 30 мм, в крупных на 60—80 мм). Каркас может быть изготовлен из
проволоки или в виде литых рамок. Проволочный каркас используют в средних
стержнях, имеющих небольшие сечения (стержни I и II классов), рамки — в
крупных массивных (стержни III—V классов).
Стержни, за исключением химически твердеющих, после
изготовления сушат. С этой целью их устанавливают на плоскую или фасонную
сушильную плиту и подают в сушило. Контроль стержней заключается в проверке
размеров шаблонами или другими мерительными инструментами. Кроме размеров,
оценивают качество поверхностей — определяют наличие трещин, заусенцев и т.
д. Трещины в стержнях и соединительные швы, образующиеся в местах склеивания,
заделывают стержневой смесью или специальной пастой.
Склеивают стержни и исправляют дефекты вручную с помощью
специальных приспособлений. Затем их окрашивают ровным слоем толщиной не
более 1—1,5 мм (с помощью пульверизатора или окунанием) и после подсушки
подают на склад, а оттуда на сборку.
Из всех операций по изготовлению стержней наибольшее время
затрачивается на их высушивание. Существенно сократить цикл позволяет
применение химически твердеющих смесей, содержащих в качестве связующего
жидкое стекло или искусственные смолы. Стержни из жидкостекольной смеси
твердеют при продувке углекислым газом за 0,5—5 мин.
Стержни из песчано-смоляных смесей изготовляют в
металлических ящиках, нагретых до 250—350 °С. Твердение стержней в оснастке
существенно повышает их точность и прочность. Цикл изготовления стержня
составляет 0,5—5 мин. Стержневой ящик нагревают электронагревателями,
встроенными в его тело, или газовыми горелками. Ящик заполняю стержневой
смесью либо свободной засыпкой, либо на пескодувных машинах, которые могут
быть как одно-, так и многопозиционными.
В единичном и мелкосерийном производстве отливок,
например, при изготовлении изложниц и других деталей металлургического
оборудования, формы и стержни получают из жидкопо- движных самотвердеющих
смесей. Жидкоподвижная масса, хорошо заполняющая внутреннюю полость
стержневого ящика, затвердевает в течение 50—60 мин. Применение этих смесей
позволяет использовать деревянные стержневые ящики, исключает операции
уплотнения смеси и тепловую сушку стержней, сокращает общую трудоемкость и
цикл изготовления.
Аналогичными преимуществами обладает и процесс
изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей. В состав таких смесей,
кроме песка, входят фурановые смолы и отвердитель. Количество отвердителя, в
качестве которого часто используют орто- фосфорную кислоту, зависит от
размеров стержней и времени, в течение которого эта смесь используется.
Отвердитель вводят в смесь перед заполнением ею стержневого ящика. Время
твердения стержня колеблется от 15 до 300 с. При использовании этих смесей
должна быть обеспечена хорошая вентиляция стержневого отделения.
|