|
Картон вырабатывается с
окрашенными покровными слоями и предназначается для переплетов книг без
оклейки бумагой или тканью. В композицию картона для наружных слоев входит
целлюлозы 90%, древесной массы 10%; для внутренних слоев — целлюлозы 40%,
древесной массы 60%.
Картон вырабатывается в листовом виде. Основные форматы
(обрезные) 70 X 100, 60 X 84 и 75 X 105 см. Поверхность картона с лицевой стороны должна быть гладкой, без заусениц, трещин, складок, морщин, посторонних
вкраплений, неразмолотых или незакрашенных пучков волокон и резко
выделяющихся пятен. Обратная сторона картона не должна иметь грубой
маркировки от сукон, складок, а также не должна содержать неразмолотых и
неокрашенных пучков волокон. Разнооттеночность картона в одной партии не
допускается. Картон не должен расслаиваться произвольно.
Сырьем служат сульфитная и сульфатная целлюлоза,
предварительно разделанные на бегунах, и древесная масса. Древесная масса
вырабатывается на цепном дефибрере непрерывного действия, с камнями шириной 500 мм. Размол по ШР 45—50°, концентрация в ванне 0,5—1%. Масса проходит сортировки с диамет- 150
ром отверстий сит 1—2 мм и имеет следующий фракционный
состав: крупное волокно 55%, среднее 25%, мелкое 20%.
Составление композиции, размол массы и проклейка ведутся в
роллах. Масса готовится отдельно для кроющих и внутренних слоев.
Порядок загрузки и размола массы для внутренних слоев
следующий: первоначально задается сульфатная целлюлоза и размалывается на
рубке до 30—35°, затем добавляется макулатура и размол компонентов доводится
до 45°, после чего задается древесная масса в жидком виде и размешивается без
размола. Концентрация перед спуском ролла 5,5—6,5%. Общая конечная жирность
массы 45—50°. Оборот ролла составляет 1 — 1,5 часа.
Порядок загрузки и размола массы для наружных слоев
следующий: первоначально задается сульфитная целлюлоза и размалывается до
жирности 20°, затем добавляется макулатура и размол компонентов доводится до
30°, после чего задается канифольный клей. Через 15—20 минут вводится раствор
сернокислого глинозема, а затем задается каолиновая суспензия. Красители
растворяются предварительно в горячей воде (80—90°), фильтруются через сетку
№ 60 и даются в ролл. Для получения равномерной окраски надо следить за
тщательным размешиванием в ролле наполнителей и красителей. Концентрация
массы в роллах 5,5— 6,5%. Продолжительность размола массы 2 часа.
Средний съем массы с 1 м3 емкости роллов 36—40 кг в час при условии предварительной подготовки макулатуры на бегунах или гидроразбивателях.
Удельный расход энергии на размол 250 квт-ч/т.
Готовая масса концентрацией 4% спускается раздельно для
наружных и внутренних слоев в три метальных бассейна емкостью по 18,5 м3 каждый.
Далее она перекачивается плунжерными насосами в разбави-
тельные бачки перед песочницами. Песочниц установлено три, по одной для
каждого потока. Концентрация массы на песочницах 0,3%. Разбавление
производится оборотной водой, от каждого потока в отдельности. Кислотность
подсеточных вод 4,5—5 рН. Разбавленная масса после очистки от тяжелых
загрязнений на песочницах пропускается через узлоловители типа Берда, с
шириной шлиц для наружных слоев 1 мм и для внутренних — 2 мм.
Машина имеет пять круглосеточных цилиндров диаметром 994 мм и рабочей шириной 1750 мм, со съемными обрезиненными валиками. Сетки на цилиндрах: подкладные
— № 5, верхние — № 60. Сукна марки МБК: приемные размером 2400 X 33 000 мм, предварительные прессовые размером 2400 X 15 000 мм. Концентрация массы в ваннах сеточных цилиндров 75—85 г/м2. Суммарный вес двух-трех внутренних слоев 150—450
г/м2, в зависимости от толщины картона. За круглосеточными цилиндрами
установлены отсасывающие ящики, работающие при вакууме 2—3 м вод. ст. и
обеспечивающие обезвоживание полотна до сухости 13-16%.
Машина снабжена пятью предварительными прессами, нижние
валы которых обрезинены. Твердость резины 75 пунктов. Верхние валы диаметром 250 мм обтянуты медной рубашкой. Гауч-пресс имеет верхний вал диаметром 400 мм и нижний обрезиненный (твердость резины 70 пунктов) диаметром 360 мм. Сухость полотна после гауча 30—32%.
Главных прессов два с верхними валами диаметром 400 мм и нижними 360 мм. Нижние валы обрезиненные. Твердость резины для 1-го пресса 70 пунктов, для
2-го — 60. Сухость полотна после 1-го пресса 33—35%, после 2-го 37—40%.
Сушильная часть машины включает 12 сушильных цилиндров
диаметром 1500 мм, большой цилиндр диаметром 2500 мм с лощильным прессом, имеющим обрезиненный вал твердостью 50 пунктов, трехвальный полусухой
пресс, досушивающую батарею из 3 цилиндров диаметром 1500 мм, два холодильника диаметром 500 мм, пятивальный машинный каландр, продольную резку с круглыми
ножами и поперечную резку с гильотинным ножом.
Подача пара в верхние и нижние цилиндры осуществляется
раздельно. Температура верхних цилиндров не превышает 60— 70°, чем
обеспечивается повышенная влажность лицевой стороны, необходимая для
получения повышенного одностороннего лоска.
Температура нижних цилиндров первой сушильной группы
возрастает с 60 до 90° и последующих с 90 до 100°. Средняя влажность полотна
перед гладильным цилиндром 15—25%, после него 10—12%. Влажность полотна после
досушивающей батареи 7—10%.
Картон после разрезки на листы сортируется по внешнему
виду в процессе укладки тут же на машине и пакуется в кипы.
Съем картона с 1 м ширины картоноделательной машины
380—400 кг в час. Съем с 1 м2 рабочей сушильной поверхности 7—8 кг в час.
Технические показатели картона вполне удовлетворяют нормам
ГОСТ 5523—50. 152
|