|
Материалы для смазывания должны
удовлетворять следующим требованиям:
быть пригодными для нанесения распылителем или кистью на
холодные или нагретые до 40°С поверхности;
быть способными превращаться в прослойку, не вызывающую
сцепление изделий с поверхностью форм (например, порошкообразную или типа
пленки) и легко разрушающуюся при распалубливании;
не оказывать вредного воздействия на бетон, не
образовывать пятен и потеков на лицевой поверхности изделия, не вызывать
коррозии поверхности форм;
быть безопасными в пожарном отношении;
отличаться несложностью приготовления и быть недорогими и
недефицитными.
Смазочные материалы, применяемые при изготовлении
железо- : бетонных изделий, могут быть разделены на чатыре группы: эмуль- \
сии, растворы, суспензии, продукты отхода.
Эмульсии наиболее совершенные и перспективные
смазочные материалы. Они бывают прямые и обратные.
Прямые эмульсии типа «масло в воде» (нигрольно- мыльная и
эмульсия на основе кислого синтетического эмульсола 4 марки ЭКС) могут быть
нескольких составов, % по объему: !
масло трансмиссионное автотракторное (нигрол марки 3) —
10—15; мыло хозяйственное — 0,6—1; вода — 84—89,4;
эмульсол кислый синтетический ЭКС—10; сода
кальцинированная— 0,6; вода (конденсат)—89,4.
Обратная эмульсия типа «вода в масле» (смазка ОЭ-2) также
может быть нескольких составов, % по объему; например, эмульсол ЭКС—20,
соляровое масло — 5—10, насыщенный раствор извести — 70—75.
Эмульсионные смазки однородны, постоянны по составу
и качеству, достаточно просто наносятся, приготовляются в диспергаторе.
При приготовлении эмульсионной смазки на основе нигрола
сначала в бак диспергатора заливают 250 л воды, нагревают ее до 50—70СС, доб авляют необходимое количество хозяйственного мыла, предварительно
измельченного и растворенного в небольшом количестве горячей воды. Затем
включают установку. Через 2—3 мин в бак установки доливают необходимое
количество масла. Продолжительность эмульгирования 12—15 мин.
Применяют эмульсионные смазки для металлических форм при
тепловой обработке изделий. В результате получают гладкие поверхности
изделий, не требующие дополнительных отделочных работ.
Растворы. Наиболее распространены смазки из растворов пет-
ролатума в керосине или соляровом масле; веретенного масла или автола в
соляровом масле; машинного масла в керосине; солидола и автола в соляровом
масле и ряд других родственных им составов.
Петролатумно-керосиновая смазка предназначена для
металлических и деревянных форм. Она может быть различных составов в
зависимости от условий выдерживания железобетонных изделий. При твердении
бетона в естественных условиях или при пропаривании применяют состав смазки
1:2 или 1:3 (петролатум : керосин), при низких температурах—1:4.
Петролатум разогревают до 60—80°С в баке с паровой
или водяной рубашкой (или в ванне с паровыми регистрами) до капель-
но-жидкого состояния (в баке не должно быть нерастворившихся сгустков
петролатума). Затем в него при легком помешивании постепенно вливают весь
керосин. Петролатумно-керосиновая смазка может долго храниться. Расход смазки
на 1 м2 поверхности формы 500—1000 г.
Керосино-масляная смазка для металлических форм содержит,
части по массе: керосина— 1, солярового масла—1 , со- апстока — 0,85 или
керосина — 1, солидола— 1,5. Расход смазки на 1 м2 поверхности формы около 50—60 г.
При нанесении на поверхность формы смазки этой группы
образуют несмачиваемую водой пленку, которая препятствует сцеплению бетона с
формой. Однако они оставляют на поверхности изделий масляные пятна и содержат
в своем составе огнеопасный компонент— соляровое масло и керосин.
Суспензии. К ним относятся глиняная, известковая,
известково- глиняная, цементно-масляная, графитно-масляная, меловая и
тальковая смазки.
Смазки из продуктов отхода (растворы отходов соапстока в
воде, уайт-спирит). Недостаток этих смазок состоит в том, что они никогда не
бывают однородного состава.
При производстве железобетонных изделий применяют главным
образом смазки первой и второй групп.
|