ТЕХНОЛОГИИ ОТХОДОВ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В СЕРВИСЕ

Раздел: Технологии и производство

Возможны два принципиальных подхода к утилизации автолома.

1. Демонтаж автомобиля на отдельные узлы и детали, которые после частичного восстановления могут использоваться как запасные части и предлагаются покупателям за 30-50% их первоначальной стоимости.

В Германии целый ряд фирм-производителей автомобилей (например, BMW) создают специальные пункты по демонтажу старых автомобилей. На первом этапе с автомобиля снимают такие достаточно громоздкие элементы, как дверцы и сидения, а также некоторые пластмассовые детали. На втором этапе снимается оборудование салона, двигатель и др. (всего с автомобиля может быть демонтировано до 1400 деталей).

Производительность станций демонтажа - до 20 автомобилей в сутки (до 6000 автомобилей в год).

Безотходная ручная разборка отслуживших свой срок автомобилей, которая может быть обеспечена внесением соответствующих изменений в конструкции перспективных моделей, рассматривается как одно из серьезных направлений повышения экономических показателей утилизации отработавших машин.

2. Механизированная разделка и сепарация автолома (часто совместно с отработавшими мопедами, холодильниками, стиральными машинами и другим крупным ломом) с извлечением ценных компонентов для переработки и вторичного использования - черных и цветных металлов, пластмассы и др. (возможно включение элементов ручной сортировки в общую схему переработки автолома).

Первичная операция при механизированной переработке автолома (помимо ручной разборки для отделения крупных деталей) - дробление и измельчение (как сухое, так и мокрое, а также криогенное).

Из методов обогащения при переработке дробленого автолома применяют грохочение, аэросепарацию, магнитную, электрическую и электродинамические сепарации, фотометрическую и радиометрическую сепарации, гидроциклонирование, обогащение в тяжелых суспензиях и некоторые другие.

Если ставится ограниченная задача утилизации из автолома только черных металлов, на установках по переработке дробленого автолома в качестве основной обогатительной операции используется исключительно магнитная сепарация; извлечение черного металлолома находится на уровне 70-75%, при этом максимальная крупность обогащаемого материала составляет 150 мм (предпочтительна крупность -150+25 мм).

Если ставится задача извлечения, помимо черного, также и цветного металла в комбинации с магнитной сепарацией применяют другие методы, как сухие, так и мокрые; наиболее часто практикуется обогащение в тяжелых суспензиях (в качестве утяжелителя используют магнетит, ферросилиций, иногда барит). Производительность установок по обогащению в тяжелых суспензиях - от 2 до 25 т/ч. По разным данным, крупность материала, обогащаемого в тяжелых суспензиях, колеблется от 150 до 1 мм (преимущественно класс -50+6 мм). В результате обогащения алюминий отделяется от других цветных металлов и сплавов (медь, цинк, свинец). Содержание цветных металлов в продуктах обогащения - на уровне 85-90%. Тяжелые цветные металлы разделяются в металлургическом переделе за счет разной температуры плавления (хорошо себя зарекомендовали вращающиеся печи с наружным обогревом, позволяющие получить цинк, оксид свинца и латунь).

Из сухих методов перспективны используемые в Японии фотометрическая сепарация (для кусков -120+10 мм) и электрическая сепарация (для кусков -25+0,1 мм), а также электродинамическая сепарация, позволяющая разделить компоненты с небольшой разницей в плотности (медь и олово, медь и латунь).

Таким образом, для комплексного использования автолома как техногенного сырья целесообразно применение комбинированных процессов, обеспечивающих максимальную утилизацию ценных компонентов.

В качестве примера можно рассмотреть комбинированные процессы переработки автолома в технологических линиях на четырех установках фирмы Lindemann Maschinenfabrik (Дюссельдорф, Германия). Ежегодно на установки поступает 1,5 млн. легковых автомобилей общей массой 1,2 млн.т (совместно с мопедами, холодильниками и др.), из них дроблению подвергается 95%. Дробленый лом содержит приблизительно 4,6% цветных металлов (в том числе 2% алюминия, 1% меди, 1,1% свинца и 0,5% цинка).

Дробленый автолом последовательно подвергается ( 7.1) воздушной и магнитной сепарации. Хвосты магнитной сепарации содержат 35-65% цветных металлов (из них половина приходится на алюминий), остальное - резина, дерево, пластмассы и др. неметаллы.

Хвосты магнитной сепарации направляются на грохочение в барабанных грохотах с выделением нескольких фракций:

•          фракция -10 мм (выход 3%) состоит из пыли, песка, мелкого стекла и пр.;

•          фракция +65 мм (выход 30%) идет на ручную сортировку;

•          фракции -65+30 мм и -30+10 мм подвергаются воздушной сепарации в двух разных аэросепараторах с различным режимом работы (скорости воздуха), в процессе которой от металлов отделяют резину, синтетические материалы и пр.

Тяжелая фракция аэросепарации подвергается повторной магнитной сепарации (извлечение шариков, мелких болтов, стружки). Хвосты магнитной сепарации представляют собой коллективный концентрат цветных металлов (выход от исходного - 33%); он содержит 47% алюминия и магния, 36% легированной стали, меди, латуни и цинка, 17% неметаллических материалов.

Легкая фракция аэросепарации поступает на электродинамическую сепарацию, концентрат которой содержит 86% алюминия, 6% тяжелых цветных металлов и 8% резины.

В ФРГ запатентован способ регенерации из автолома цветных металлов на основе применения магнитной сепарации, аэросепарации, грохочения и баллистической сепарации (с помощью конвейерной ленты). После выделения магнитной фракции материал подвергают аэросепарации для удаления легких компонентов. Из тяжелой фракции аэросепарации с помощью грохочения и баллистической сепарации выделяют концентрат цветных материалов (алюминий и цинк) и хвосты (стекло, резина, дерево, пластмасса): вначале хвосты магнитной сепарации подвергаются грохочению по классу 20 мм на однодечном виброгрохоте, а класс +20 мм разделяется по плотности с помощью баллистической сепарации с получением первого концентрата цветных металлов; из класса -20 мм грохочением удаляется тонкая фракция. Затем с помощью баллистической сепарации получают второй концентрат цветных металлов.

Достаточно широкое распространение при переработке автолома получает обогащение в тяжелых суспензиях.

Одно из первых сообщений по обогащению дробленого автолома в тяжелых суспензиях было сделано фирмой Stamicarbon BV (Нидерланды) еще в 1978 г. на первом конгрессе по охране окружающей среды в Базеле (Швейцария); в настоящее время в Европе работают несколько усовершенствованных установок этой фирмы, на которых успешно осуществляют выделение цветных металлов. Технология фирмы Stamicarbon BV запатентована в Нидерландах, США, Великобритании, Германии, Франции и Японии.

На обогащение в тяжелых суспензиях поступает измельченный автолом крупностью не более 70 мм (преимущественно -50+1 мм). Устройство для выделения цветных металлов представляет собой вертикальный конус (циклон), заполненный быстро циркулирующей жидкой средой плотностью 1,3-3,8 г/см3 (суспензия мелко диспергированного барита, магнетита или ферросилиция в воде). Поступающие в циклон отходы вовлекаются во вращательное движение, при этом фракция, плотность которой меньше плотности среды, движется к оси воронки, поднимается вверх и переливается вместе с частью жидкости в коллектор; фракция, плотность которой больше плотности среды, перемещается под действием центробежных сил к стенкам циклона, одновременно опускается вниз под действием силы тяжести и выводится через люк в нижней части устройства. Обычно процесс сепарации осуществляют в две стадии: вначале металлы отделяют от легкой фракции в циклоне в водной среде, затем отделяют алюминий от других металлов в циклоне в тяжелой суспензии. Извлечение из автолома алюминия находится на уровне 90%, остальных цветных металлов - на уровне 95%.

Отслуживший свой срок автомобиль 1 спрессовывается валками 2 и 3 и в виде бруса 4 подается в измельчитель 5 фирмы Lindemann (Германия). Дробленый автолом поступает на ленточный конвейер 6 и подвергается магнитной сепарации 7; магнитная фракция выводится из процесса по желобу 8, а немагнитная направляется на виброгрохот 9 с возвратом крупной фракции +70 мм на доизмельчение с помощью конвейера 10. Подрешетный продукт грохочения смешивают с водой в емкости 11 и подают в гидроциклон 12 с тяжелой суспензией плотностью 2,2, где материал делится по плотности на слив (в него переходит пластмасса и резина) и пески (в них переходит медь, алюминий и стекло). Характеристики гидроциклона: диаметр - 600 мм, угол конусности (при вершине) - 45-90°, отношение внутреннего диаметра тангенциальной питающей трубы к диаметру цилиндрической части гидроциклона - 0,22-0,28, отношение диаметра сливного патрубка к диаметру тангенциальной питающей трубы <1,5. Для обеспечения необходимого давления емкость 11 расположена выше гидроциклона 12.

Пески гидроциклона, содержащие металлы плотностью более 3, поступают на обезвоживающий грохот 13, слив - на обезвоживающий дуговой грохот 14. Для удаления мелких частиц из рециркулирующей воды предусмотрен гидроциклон 16. Вода с грохотов 13 и 14 поступает в зумпф 17 и перекачивается насосом 15 в емкость 11.

Тяжелая фракция, содержащая цветные металлы и стекло (плотность около 3), с обезвоживающего грохота 13 направляется в смеситель 18 с тяжелой суспензией (ферросилиций) плотностью 2,45. Смесь суспензии и материала перекачивается насосом 19 во второй гидроциклон 20 (диаметр - 600 мм, угол конусности при вершине -60°, диаметр питающей трубы - 150 мм). Пески гидроциклона содержат частицы плотностью 3,15 (медь, медные сплавы) и поступают на обезвоживающий грохот 21 и промывочный грохот 22. Слив гидроциклона поступает на дуговой обезвоживающий грохот 23 и затем совместно с осветленной водой направляется в смесительную емкость 24, питающую третий гидроциклон 25 (угол конусности при вершине 20°). В пески гидроциклона переходят частицы плотностью более 2,65 (преимущественно алюминий); пески обезвоживаются на грохоте 26 и промываются на грохоте 27 (отделение суспензии). Слив гидроциклона (содержит частицы плотностью менее 2,65) отмывается от суспензии на грохотах 28 и 29. Суспензия регенерируется с помощью магнитных сепараторов 30 и 31 (магнитная фракция направляется в смеситель 18).

Ниже приводятся краткие сведения о промышленных установках, использующих технологию обогащения автолома в тяжелых суспензиях.

В Нидерландах (Роттердам) на заводе фирмы Dalmeijers Metalen действует установка производительностью 6,5 т/ч по обогащению дробленого до крупности -60 мм автолома в тяжелых суспензиях плотностью 2,3 т/м3 (утяжелитель - магнетит с добавкой ферросилиция). В качестве аппарата используется гидроциклон. В результате обогащения получают алюминиевый концентрат при извлечении 90% и концентрат тяжелых цветных металлов при извлечении 95%.

Установка по обогащению дробленого автолома в тяжелых суспензиях действует в Дуйсбурге (Германия). На этом заводе куски немагнитной фракции отбираются вручную, остальной материал подвергается грохочению. Обогащению в тяжелых суспензиях подвергается класс +8 мм на установке производительностью 2-4 т/час, класс -8 мм - на установке производительностью 1-1,5 т/час. На заводе получают алюминиевый концентрат и концентрат тяжелых цветных металлов (медьсодержащий - выход 57%, свинцовый и оловянный - выход 9%, цинксодержащий с примесью алюминия, свинца и олова - выход 27%, пыль и оксиды - выход 7%). В качестве утяжелителя используют ферросилиций.

Тяжелые суспензии используют при обогащении автолома на германском заводе во Франкфурте. Производительность установки - 25 т/час. Расход утяжелителя (ферросилиций крупностью 0,21 мм) - 4-5 кг/т скрапа. Извлечение алюминия - около 95%.

На установке завода Erftwek в Гревенброхе производительностью 12-15 тыс.т в год автолом поступает на первую стадию дробления в валковую дробилку, затем - на вторую стадию в дробилку ударного действия роторного типа (ротор несет 32 кольцевых била) с колосниковой решеткой в нижней части дробилки; поступающий материал отбрасывается центробежной силой и дробится при ударе об отбойную плиту. Попадающие в дробилку прочные массивные детали автоматически выбрасываются через боковой люк. Мощность электропривода дробилки - 1000 кВт. Замену кольцевых бил производят после дробления 5-6 тыс.т автолома. Дробилка снабжена системой отсоса и улавливания пыли.

Дробленый лом проходит первую стадию магнитной сепарации и поступает в двухсекционный барабанный грохот (размер отверстий первой секции - 10 мм, второй - 80 мм). Фракция - 10 мм в основном содержит загрязнения. Фракция +80 мм идет на повторное дробление, фракция -80 мм - на вторую стадию магнитной сепарации. После выделения черного металлолома из материала с помощью специального электронного устройства извлекаются алюминиевые детали, спрессованные со стальными элементами.

Оставшийся материал, обогащенный цветным ломом, поступает на сепарацию в тяжелых суспензиях плотностью 3,3 г/см3 (утяжелитель - ферросилиций). В слив переходят алюминиевые сплавы, в пески - медь, бронза, цинк, латунь, олово. Цветные металлы по видам делятся с помощью электродинамической сепарации. Удельный расход энергии при обогащении автолома 65-75 кВт-ч/т.

Следует отметить, что эффективность сепарации в тяжелых суспензиях может быть повышена путем наложения неоднородного магнитного поля. Опытные установки такого типа производительностью 0,3-1,5 т/ч работают в Чехии, Великобритании, Японии, Израиле, США. Крупность обогащаемого материала -30+0,1 мм. Извлечение алюминия достигает 99%, цинка - 73-92%.

Промышленная переработка автолома на предприятиях США включает операции дробления, аэросепарации и гравитации в водной среде (в США не менее 12 предприятий применяют обогащение в тяжелых суспензиях). Такая технология отработана еще в 1978 г. Горным бюро США на опытно-промышленной установке производительностью 2 т/ч. Эксперименты показали, что в легкую фракцию извлекается 95% неметаллов, в тяжелую фракцию - до 99% металлов.

схема цепи аппаратов технологической линии переработки автолома, разработанной Горным бюро США (совместно с фирмой Learner-Pepper Со). Перед дроблением с отработавшего автомобиля снимают аккумуляторы, колеса, двигатели и топливные баки. Дробление осуществляется в молотковой дробилке 1 типа Newell с приводом 2000 л. е.; к дробилке подсоединена система очистки воздуха от пыли и легких частиц (направляются на свалку). Дробленый автолом конвейером 3 подается на аэросепарацию 4. Для извлечения черных металлов применяются барабанные магнитные сепараторы 5 и магнитный шкив 6. Черный металлолом сбрасывается в бункер 8. Негабаритная фракция (крупностью +305 мм) отбирается на конвейере 9 вручную, остальной материал поступает в барабанный грохот 10, надрешетный продукт которого, содержащий лом цветных металлов (-35%) и неметаллы (-43%), направляется в бункер 11. Из этого бункера материал конвейером 12 подается в классификатор 13, заполненный водой, подаваемой насосом 14 из емкости - отстойника 15. В классификаторе материал делится на три фракции: легкую (всплывает на поверхность воды и выводится из процесса с помощью сетчатого обезвоживающего конвейера 16), промежуточную (удаляется по трубопроводу 17 и далее - с помощью конвейера 18, аналогичного конвейеру 16) и тяжелую (донную) фракцию, удаляемую ковшовым элеватором 20 с ковшами из перфорированного железа на сетчатый конвейер 21. Вода с конвейеров 16, 18 и 21 отстаивается в емкости 19.

В легкую и промежуточную фракцию могут попадать легкие цветные металлы, для их выделения используется ручная сортировка.

В тяжелую фракцию переходят алюминий, медь, цинк, магний, олово, нержавеющая сталь. Извлечение цветных металлов - 93% (от исходного).

Процессы мокрой сепарации используются в технологии одной из ведущих фирм США в области переработки автолома Yorke Doliner. Особенность технических решений - организация механизированной подачи автолома в дробилку с помощью конвейера с регулируемой скоростью (от 0 до 11 м/мин), увлажнение дробленого автолома (обеспыливание), магнитная сепарация и прессование выделенного черного металла, гидроциклонирование с целью извлечения цветного металла. Производительность установки - около 60 т/ч автолома (до 600 автомобилей в сутки).

В Шеффилде (США, штат Алабама) установка по обогащению дробленого лома в тяжелых суспензиях сооружена по лицензии фирмы Dutch State Miner (Нидерланды); на эту же установку поступают обогащенные цветными металлами продукты переработки твердых бытовых отходов (ТБО).

Установка включает три последовательно работающих гидроциклона. В первом гидроциклоне сепарация материала крупностью около 1 мм осуществляется в водной среде (удаление органических материалов, в том числе резины и пластмассы), во втором и третьем - в тяжелых суспензиях (смесь магнетита и ферросилиция). Во втором гидроциклоне выделяют лом меди и цинка, в третьем - лом алюминия, а также стекло и камни. Тяжелые суспензии регенерируют и возвращают в процесс.

Фирма American Can Со разработала способ извлечения из автолома цинка и цинковых сплавов.

Измельченный автолом подвергают магнитной сепарации и обогащают в тяжелых суспензиях (отделение алюминия и легких неметаллов от тяжелых цветных металлов). Тяжелую фракцию подвергают грохочению по классу 19 мм. Надрешетный продукт сортируют вручную на конвейере, отделяя цинк и цинковые сплавы от олова и латуни*. Подре- шетный продукт, содержащий куски цинка и его сплавов с покрытием из никеля, обладающие магнитными свойствами, сепарируют в сильном магнитном поле (напряженность >1500 Гаусс), отделяя от других тяжелых металлов.

Фирма Larson Metal Recovery (США, штат Аризона) для сепарации автолома использует комбинацию аэросепарации и обогащения в тяжелых средах.

В университете г. Торонто (Канада) разработана технология двух- стадийного обогащения измельченного автолома в тяжелых суспензиях с целью извлечения алюминия. Дальнейшей доводке подвергался продукт, содержащий 83% алюминиевых сплавов, 2% цветных металлов (магний, цинк, медь и нержавеющая сталь), 10,5% кусковых материалов, 3% резины и пластмассы, 1,5% изолированной проволоки.

Исследовано три способа обогащения: дробление в молотковой дробилке с последующим грохочением; измельчение в шаровой мельнице с последующим грохочением; обогащение в бегущем магнитном поле. Лучшие результаты дал второй вариант: при выходе концентрата 86% содержание в нем алюминия составило 95%.

Комбинированная технология переработки автолома с целью извлечения металлов разработана в College Research Corp. (США).

Черные металлы извлекают с помощью магнитной сепарации, цветные - с помощью электродинамической сепарации. Цветные металлы эффективно отделяются от неметаллической фракции (резина, ткань, стекло, пластмасса и др.) на конвейерной ленте, под которой установлен сепаратор с бегущим магнитным полем высокой частоты. Цветные металлы под действием электродинамической силы сбрасываются с конвейера в направлении, перпендикулярном направлению движения конвейера (извлечение - 95%), неметаллическая фракция разгружается с конвейера в приемник.

Коллективный концентрат цветных металлов направляется в печь CORECO, где при температуре 590°С выделяют сплав на основе цинка, содержащего (%): цинк - 92,8, алюминий - 5,53, свинец - 0,92, кремний - 0,7, медь - 0,53, железо - 0,1.

В той же печи при температуре 870°С выделяется расплав на основе алюминия, содержащий (%); алюминий - 88,8, кремний - 5,51, цинк - 2,26, медь - 1,62, железо - 0,9.

Экономические расчеты показали рентабельность установки производительностью 20 т/сут автолома, а также ее преимущества по сравнению с ручной разборкой автолома (меньшие капиталовложения и эксплуатационные расходы, лучшее качество выделяемых металлов).

После выделения из автолома черных и цветных металлов остаются отходы обогащения, содержащие пластмассу, стекло, дерево, резину и пр. Выход отходов обогащения - на уровне 25%. Основной ценный компонент в этих отходах - пластмасса. Ежегодно их выход будет возрастать на 2-3%, что объясняется увеличением количества пластмассовых деталей в конструкции автомобиля.

Следует отметить, что расширяющаяся тенденция использования пластмасс в автомобилестроении (в перспективе предполагается до 70% деталей изготавливать из пластмасс) делает повторное использование отработавших автомобилей экономически проблематичным.

Вместе с тем тенденцию снижения металлоемкости автомобилей (снижение массы автомобиля связано с удорожанием бензина и необходимостью снижения его расхода) следует считать достаточно стабильной, поэтому актуальность проблемы утилизации пластмасс непрерывно возрастает.

В ФРГ в 1990 г. возвращалось в производство около 20% пластмасс с отработавших автомобилей (к 2000 г. степень утилизации удвоилась).

Исследования показали, что некоторые детали и элементы автомобилей могут быть полностью изготовлены из вторичных пластмасс (подножки, бамперы, двери и др.). В то же время значительная часть пластмасс до настоящего времени сжигается или удаляется на свалки, что неприемлемо как экологически, так и экономически.

Рециклинг автомобильных пластмасс включает операцию по их извлечению из автолома и собственно переработку (производство вторичных пластмассовых изделий; энергетическое использование - сжигание, пиролиз; химическая утилизация - пиролиз, гидрогенизация, гидролиз и др.).

В принципе при производстве неответственных изделий можно утилизировать смешанные пластмассовые отходы. Изделия, полученные из пластмасс, разделенных по видам (бамперы из ударопрочного полипропилена, аккумуляторные батареи, баки из полиэтилена высокой плотности и т.д.), сохраняют высокие физико-механические характеристики (до 95% от первоначальных).

Первой фирмой, освоившей серийный выпуск качественных пластмассовых бамперов из вторичного сырья, полученного из измельченных демонтированных отслуживших свой срок бамперов, стала фирма «Фольксваген» (VW).

Пластмассовые отходы автолома перерабатывает также фирма BMW; в частности, перерабатываются бензобаки из полиэтилена высокой плотности. Бампера новых моделей фирмы BMW полностью изготавливаются из отходов.

Из методов механического обогащения дробленого автолома с целью выделения пластмасс используют аэросепарацию, что было показано выше. Аэросепарацию применяет также фирма Kuda Works Ltd (Япония); производительность установок - от 100 до 1000 кг/ч.

Новую технологию утилизации пластмассовых отходов автолома разработала фирма Dow Europe (Великобритания).

Поступающие в переработку отходы содержат пластмассу, стекло, обрезки кабелей, остатки топлива, угольную пыль, растворители, порошкообразные красители и др. Эта смесь гомогенизируется в реакционной камере с термопластами, пенополиуретаном, стеклонаполненны- ми реактопластами. После разогрева смеси горячим воздухом в камере создается температура 1600°С, при которой происходит реакция между углеродом, находящимся в смеси, и диоксидом углерода, образовавшимся при первоначальном горении.

В результате реакции отходы преобразуются в гранулы со стекловидной поверхностью размером 1 -2 мм. Содержание в гранулах углерода - менее 0,1%. Гранулы можно эффективно использовать в дорожных асфальтовых или бетонных покрытиях.

Одним из направлений утилизации легкой фракции автолома, отсеянной после его измельчения и извлечения черного металла, является получение из нее твердого топлива.

Фракцию с высоким содержанием ПВХ-смол подвергают дехлорированию и термическому отверждению при температуре 300-350°С; тонкую стеклосодержащую фракцию используют для мелиоративных работ.

Отходы обогащения автолома (после извлечения металлов) в принципе, вследствие достаточно высокой теплотворной способности - 15,4 МДж/кг, можно использовать в качестве топлива.

Хорошие результаты показало использование таких отходов в качестве топлива при производстве цементного клинкера на заводе фирмы Dyckerhoff, обеспечившее потребность в тепловой энергии около 10%. Отходящие дымовые газы удовлетворяют нормированию промышленных выбросов Германии. В цементном клинкере содержание меди увеличивается в 5 раз, свинца - в 3 раза; несколько возрастает содержание кадмия, хрома и никеля. Вместе с тем отмечается, что подобное увеличение содержания металлов в клинкере допустимо и не влияет на качество конечного продукта.

Для удаления грязи и масел с кусков металлолома, образующегося в процессе переработки автолома при дроблении двигателей и трансмиссии, часто применяют их промывку в барабанном или центробежном промывателе горячим водным раствором детергента.

Раствор циркулирует в оборотной системе, включающей специальный отстойник, в котором накапливается жидкий шлам, содержащий 25% железа, 15% углеводородов и 60% воды.

В промывателе образуется тяжелый шлам, содержащий 50-60% железа, 10-20% углеводородов и 30% воды. Эти отходы с целью выжигания углеводородов подвергают термической обработке при недостатке воздуха на установке, включающей барабанную печь (в ней поддерживается температура 890-1190°С) и стационарную камеру (в ней поддерживается температура 1100-1300°С).

Содержание кислорода в отходящих газах поддерживается на уровне 4-6%. Условия термообработки обеспечивают получение твердых частиц железа без образования шлака. Отходящие газы направляются в теплообменник для подогрева промывочного раствора, при этом температура газов снижается до температуры 460°С. Газоочистка осуществляется в рукавном фильтре, перед которым газы охлаждаются до 200°С за счет разбавления воздухом. Пыль из рукавного фильтра утилизируется в качестве скрапа.

Безотходная переработка автолома позволит, по расчетам в Германии, ежегодно сокращать в стране до 0,5 млн. м3 объема свалок.