Станочные приспособления

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ТИПА МАШИННЫХ ТИСКОВ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ БЕЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ НА СМЕНУ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

Приспособления этой группы характерны тем, что для смены деталей приходится останавливать станок, а это приводит к непроизводительной затрате времени. Нередко эти затраты составляют 50% и более от штучного времени. Чем короче машинное время, тем сильнее сказываются эти затраты. Для увеличения производительности этого метода используют последовательное или параллельное расположение групп деталей с общим зажимом.

При последовательной обработке возможна экономия не только в результате сокращения вспомогательного времени, но в некоторых случаях, например, когда холостой ход фрезы между смежными деталями не превосходит величину врезания, и вследствие экономии машинного времени. Это время может бъггь определено по формуле:

При обработке рассматриваемым методом детали иногда закрепляют в разных положениях и меняют эти положения после каждого рабочего хода стола, т. е. концентрируют ряд операций на одном станке, что уменьшает число приспособлений и рабочих мест.

К приспособлениям, работающим без совмещения вспомогательного времени с машинным (так для краткости будем называть их в дальнейшем), могут быть отнесены поворотные приспособления для одновременной обработки только одной детали и машинные тиски. Таким образом, типы фрезерных приспособлений этой группы, как и последующих, рассматриваются не по признакам, характеризующим обрабатываемые детали, а по методам фрезерования на различных станках.

Наиболее распространенными приспособлениями (работающими без совмещения вспомогательного времени с машинным) являются машинные тиски с толкающим и тянущим зажимом, с ручным или механизированным приводом. По характеру наладки тиски могут быть специализированными и универсально-наладочными. В последнем случае предусматривается быстрая смена так называемых рабочих губок, позволяющих устанавливать детали различных размеров и форм. Губки надеваются на пальцы или скрещивающиеся шпонки и закрепляются винтами.

При выборе конструкции машинных тисков для серийного производства следует предпочесть те из них, которые допускают 280 фрезерование детали против неподвижной губки и препятствуют подъему детали при зажатии. Подъем обычно происходит в тисках с толкающим зажимом и вследствие перекоса подвижной части тисков за счет зазора в ее направляющих. Следовательно, чем короче эти направляющие, тем больше перекос. В тисках с тянущим зажимом это обеспечивает более устойчивое положение детали и относительно небольшие вибрации при обработке.

Наиболее характерными эксплуатационными показателями машинных тисков являются: расстояние между вертикальными плоскостями для крепления губок (раствор); глубина (высота крепежных площадок для губок); ширина (длина крепежных площадок) и зажимная сила. Ручные зажимы тисков выполняются в виде винтов или эксцентриков. Более надежными, хотя и менее быстродействующими, являются тиски с винтом.

Тиски с винтовым и с эксцентриковым зажимом. Толкающая часть приводится в действие винтом 4. Сменные рабочие губки 1 и 2 закалены до высокой твердости HRC 54—58. Эта конструкция не обеспечивает надежного прилегания детали к основанию тисков, что обязывает оператора специально следить за установкой детали и дополнительным постукиванием по ней исправлять положение детали. Тиски не имеют этих недостатков. В этом случае часть 6 винтами 9 неподвижно прикреплена к корпусу 5, а подвижной является часть 7, управляемая винтом 5.

Для ускорения подвода к детали и отвода подвижной части, между буртом винта и стенкой помещают откидную планку, играющую роль съемной шайбы. Машинные тиски обычно снабжены продольным и поперечным пазами под шпонки, что позволяет их ставить вдоль или поперек стола фрезерного станка. В условиях мелкосерийного и серийного производства тиски крепятся на специальной подставке с делениями, что позволяет расположить их под любым углом к направлению движения стола ( 180, в).

Машинные тиски с винтовым зажимом в отношении времени, необходимого на обслуживание, не всегда удовлетворяют требованиям. Например, при расположении тисков вдоль фрезерного стола гаечный ключ управления зажимом можно повернуть не более чем на 180°, поэтому для получения нужной силы зажима требуется несколько раз перестанавливать ключ. В связи с этим для относительно нетрудных операций в целях ускорения работы применяют тиски с эксцентриковыми зажимами с поворотом рукоятки в горизонтальной плоскости, причем такие тиски, как и винтовые, изготовляют с толкающим и тянущими зажимами.

распространенная конструкция эксцентриковых тисков. На хвостовой части подвижной губки 10, скользящей по прямоугольному пазу корпуса /7, укреплена ось 14 эксцентрика 15. Последний, действуя на неподвижную губку 12, отталкивается от нее и через ось 14 тянет подвижную губку 10,

осуществляя таким образом крепление детали 1L При повороте эксцентрика в обратную сторону губка 10 под действием пружин 16 возвращается в исходное положение, освобождая обработанную деталь.

Раскрытие тисков по размеру детали достигается перестановкой оси эксцентрика на рифленой поверхности подвижной губки. Для надежности зажима рифление имеет пилообразный профиль.

Четыре проушины позволяют крепить тиски двумя болтами вдоль или поперек стола станка. Для установки тисков на столе под нужным углом в плане их связывают со специальной градуированной подставкой 18, которая отдельно закрепляется на столе станка. С этой целью на нижнем основании тисков предусматривается закаленная втулка 20, с помощью котброй корпус 17 надевается на палец 19 подставки 18. Отсчет угла по лимбу подставки производится по риске, находящейся сбоку цилиндрического основания тисков. Для надежной работы часто требуется точное фиксирование положения сменных губок. С этой целью в рассматриваемой конструкции предусмотрены накрест расположенные выступы в деталях 21.

В настоящее время находят применение тиски ручного управления с механизмами-усилителями. Необходимость усилителей обусловлена тем, что часто с помощью тисков приходится удерживать деталь только силами трения (например, при фрезеровании вдоль губок), когда требуется большая сила зажима — иногда свыше 10 ООО дан. Следует отметить, что механические усилители (рычаги, клинья) не всегда обеспечивают требующуюся величину хода губок, что вызывает необходимость предварительно перемещать губку вручную или с помощью отдельного — чаще всего винтового механизма.

Тиски с гидравлическим механизмом-усилителем показаны на рис/181. После того, как полый винт 7, расположенный в неподвижной гайке 6 переместит салазки 11 вправо до соприкосновения губки 13 с обрабатываемой деталью 14, он останавливается и в работу вступает винт 5 значительно меньшего шага, для которого полость винта 7 является гайкой. Последовательность действия двух винтов 5 и 7 достигается с помощью пружинной защелки 3, связывающей винты плунжером 4, западающим верхним своим концом в скошенный паз винта 7. Когда крутящий момент винта, вращаемого рукояткой 1, достигает определенной величины, п/гунжер 4 опускается, отжимает защелку 3 ив работу вступает винт 5. Подтягиванием гайки 2 можно регулировать момент вступления в действие механизма-усилителя. С помощью винта 5 через стержень S, сжимается масло или гидропластмасса, залитая в цилиндр 10.

Давление жидкой среды передается на цилиндр и на подвижную часть тисков через системы тарельчатых пружин, поставленных в полости салазок 11 с зазором. Пружины обеспечивают постоянную силу зажима во время рабочей операции, снижение потребной силы на ключе и поддержание некоторого предварительного давления в цилиндре, необходимого для активизации действия применяемого в этом случае уплотнения. Это может иметь особое значение при использовании жидкого масла, когда пополнение возможной утечки является первостепенным требованием.

Следует отметить, что механизм-усилитель, примененный в этих тисках, нуждается в регуляторе давления жидкости и в предохранителе против чрезмерного давления. Рекомендуется также дополнительно использовать специальную передачу, которая обеспечивала бы вращение рукоятки 1 в горизонтальной плоскости.

Конструкции тисков с механизированным приводом весьма разнообразны, что объясняется необходимостью сочетать достаточную силу зажима с компактностью. Так как при относительно небольшом давлении сжатого воздуха (4—5 дан/см2) такое сочетание невозможно, прибегают к использованию усилителей до гидравлических включительно.

Надежное крепление деталей в тисках легче всего достигается с помощью описанных ранее пневмогидравлических приводов.

В крупносерийном и массовом производстве рационально применять специальные приспособления типа машинных тисков, предназначенные для обработки деталей вполне определенных размеров и форм. Если обрабатываемая деталь снимается с производства, то рабочая часть таких приспособлений не используется. Приводной же агрегат (обычно нормализованный пневмоцилиндр с распределительным краном) может быть использован и для других приспособлений.