Станочные приспособления

ПОГРЕШНОСТИ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ

Погрешности, возникающие в процессе изготовления деталей машин, неизбежны, так как обусловлены множеством неточностей, сопровождающих любой производственный процесс. Уже в самом начале разработки конструкции машины или механизма, именно при разработке рабочих чертежей деталей, конструктор, учитывая будущие отклонения размеров деталей в процессе производства, назначает так называемые, допуски на изготовление деталей, т. е. определяет границы, в пределах которых может находиться тот или другой размер детали. Эти границы отмечаются на чертеже детали в виде наибольшего и наименьшего предельных отклонений. Чем меньше разность этих отклонений, тем ближе действительный размер детали к расчетному и тем более совершенны машины, собираемые из деталей с такими размерами.

Влияние, получающегося в пределах допуска, различия размеров деталей на точность машин можно уменьшить и не повышая точность деталей. В производстве это достигается обычно применением так называемой, селекционной сборки и введением в конструкцию механизма деталей-компенсаторов (прокладок, шайб, дистанционных колец и др.). Эти меры позволяют производить машины более высокого класса точности по сравнению с классом точности деталей, из которых состоят машины. Можно, например, при изготовлении деталей по 2-му классу точности получить машины 1-го класса точности.

Указанные выше компенсаторы позволяют компенсировать неточности размеров деталей в направлении осей или в направлениях, параллельных осям, но не компенсируют неточности размеров в радиальных направлениях. В последние годы появились пластмассовые компенсаторы, которые позволяют компенсировать неточности и радиальных размеров. Однако и селекционная сборка, и применение компенсаторов увеличивают продолжительность сборочных операций, ограничивают взаимозаменяемость деталей и, следовательно, усложняют процесс производства и эксплуатации машин. Поэтому при массовом производстве изделий, воз- мождом только при полной взаимозаменяемости деталей, обеспечивающей в процессе эксплуатации машин замену любой детали любой другой такой же деталью, необходимо уменьшать допуски на изготовление деталей.

Правильно выбрать степень точности изготовления деталей можно только при точном учете всех возникающих в процессе производства погрешностей, к которым относятся: погрешности, обусловленные выбранным способом базирования детали при обработке на станках; погрешности размещения (установки) детали в приспособлении; обусловленные колебаниями сил резания и сил закрепления детали в приспособлении; погрешности изготовления деталей самого приспособления, погрешности, связанные с износом инструментов, вызываемые упругой деформацией системы станок—приспособление—инструмент—деталь и др.

В настоящее время все описанные в литературе методы расчета точности обработки деталей исходят из положения о том, что сумма возможных погрешностей, возникающих при обработке деталей, не должна превышать величину допуска, установленного на тот размер детали, который должен быть выдержан при выполнении данной операции. Однако единой методики определения суммарной погрешности пока не выработано. Ниже кратко рассматривается наиболее приемлемая из этих методик [10].

На многих предприятиях вопросы точности приспособлений решаются на основе нормативов, обусловленных местными производственными возможностями. Поэтому необходимы дальнейшие исследования и эксперименты по выработке единой методики точностных расчетов при конструировании приспособлений.