Станочные приспособления

ОПОРЫ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, УСТАНАВЛИВАЕМЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИМИ ПОВЕРХНОСТЯМИ

Для установки деталей наружными цилиндрическими поверхностями чаще всего используются призмы, а внутренними — пальцы цилиндрические и конические.

Призмой в приспособлениях ( 7) принято называть установочную деталь высотой Н с рабочей поверхностью в виде паза с углом 2а, равным 60, 90 или 120°, предназначенную прежде всего для обработки поверхностей, определенным образом расположенных относительно установочной цилиндрической поверхности детали. Поэтому в дополнение к крепежным винтам /, которые проходят в отверстия призмы с зазором, применяют два контрольных штифта 2. Эти штифты без зазора пригоняются как по отверстиям призмы, так и по отверстиям корпуса приспособления. Штифты предохраняют призму от возможных смещений вследствие наличия зазоров между призмой и крепежными винтами.

Прямоугольный паз П служит для удобства шлифования рабочих плоскостей призмы. При использовании двух или нескольких призм для установки одной детали рабочие плоскости всех призм шлифуются одновременно. Фаски на торцах рабочего паза призмы служат для безопасной очистки приспособления от стружки, а также для удобства передвижения обрабатываемой детали.

Для установки ступенчатых валов применяют узкие призмы, а для установки- крупных деталей — сварные или чугунные со сменными стальными закаленными пластинками на рабочих наклонных поверхностях.

На чертеже призмы обязательно должны быть показаны размеры М9 Т и D. Размер D является номинальным диаметром детали, для установки которой предназначается призма. Размером М пользуются при разметке и грубой обработке призмы, размером Т — при контроле призмы после окончательной обработки.

Пальцами в приспособлениях называют установочные детали, на которые обрабатываемая деталь надевается своими обработанными отверстиями. Обычно используют два пальца, так как большее количество не повышает точность установки детали, а изготовление приспособления при этом значительно усложняется. Установочные пальцы запрессовывают в корпус приспособления или свободно вставляют в него с последующим затягиванием винтом или гайкой.

Если по условиям работы не требуется частая смена пальцев, то их запрессовывают в корпус по легкопрессовой посадке 2-го класса точности ( 8, а и б).

Для ускорения смены пальцев вследствие их износа, что встречается при установке на пальцы тяжелых деталей, рекомендуется применять конструкции с закаленными втулками ( 8, б, г, д). Смену таких пальцев легко осуществить непосредственно на рабочем месте. Смену запрессованного пальца непосредственно на станке осуществить почти невозможно, так как отверстия для пальцев в этих случаях нередко приходится дополнительно растачивать с соблюдением точных допусков между осями.

В случаях, когда значительные силы зажима и силы резания изнашивают буртик быстрее стержня пальца, вместо буртиков применяют сменные шайбы. Преимущество применения шайб состоит ёще и в том, что рабочую плоскость шайбы легко прошлифовать для достижения единого уровня с другими опорами при вынутом пальце, что невозможно осуществить при пальцах с буртиками.

При проектировании крупных приспособлений рекомендуется применять крепление пальцев за буртик ( 8, в) или за сменную шайбу ( 8, ж и д), а не за хвостовик ( 8, з, и, к), чем облегчается ремонт приспособления, так как устраняется необходимость поворота всего приспособления при ремонте. При расположении пальца в вертикальной стенке ( 8, г) возможны два способа крепления. Конструкции, показанные на  8, д и ж, характерны тем, что в них сменные буртики (шайбы) удерживают пальцы от выпадания при опрокидывании приспособления.

Конструкции применяются только в тех случаях, когда обрабатываемая деталь прилегает не к буртику пальца, а к другим опорам, причем конструкция ( 8, л) применяется при диаметре установочных отверстий детали не более 8 мм или в случаях, когда на палец не действуют значительные силы, приводящие к поломке пальца.

При конструировании пальцев следует особое внимание обращать на размеры приемной части. Чтобы облегчить надевание на палец детали, на его торце следует создавать широкую фаску под углом а = 45° или выполнять приемную часть пальца по форме конструкции, показанной на  8, м со скруглением радиуса г = (1,5^-2) D. При установке детали на один палец диаметр рабочей части пальца выполняется по ходовой посадке или по посадке движения 2-го или 1-го класса точности.

При установке детали на два пальца боковые поверхности одного из них, как правило, срезают ( 9, а). Также срезают палец при установке детали не на два, а на один палец и на плоскость, параллельную его оси ( 9, б). Срезание пальцев облегчает надевание на них детали вследствие того, что в первом случае в направлении линии О—О' центров пальцев, во втором — в направлении оси 1—1 возникает в соединении обрабатываемой детали с пальцами дополнительный зазор AS = S—А, компенсирующий погрешность расстояний между осями установочных отверстий обрабатываемой детали L и между осями установочных элементов приспособления /Л Форма среза зависит от размеров поперечного сечения пальца. Выбор формы обусловлен стремлением сохранить, по возможности, большее поперечное сечение, а следовательно, и максимальную прочность пальца. Чем уже оставшаяся цилиндрическая часть пальца, тем больше дополнительный зазор. Однако чрезмерное сужение этой поверхности усиливает ее износ. Вследствие этого цилиндрическую часть пальца целесообразно оставлять по возможности шире.

Помимо цилиндрических пальцев, в практике находят применение конические пальцы ( 8, я), на которые обрабатываемая деталь при установке опирается по окружности отверстия торца. Для лучшего центрирования детали на таких пальцах их конические поверхности срезают тремя плоскостями, чем обеспечивается соприкосновение обрабатываемой детали с пальцем по трем ограниченным участкам конуса пальца, расположенным под углом 120° друг к другу.

Все рассмотренные конструкции пальцев нормализованы, а некоторые из них стандартизованы.