Станочные приспособления

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИВОДОВ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ. ВАКУУМНЫЕ ПРИВОДЫ

Вакуумными называют приводы, с помощью которых под обрабатываемой деталью или над ней создается разреженная полость, в результате чего деталь надежно прижимается к буртику этой полости всей своей опорной поверхностью силой атмосферного давления.

Деформация детали, возможная при использовании зажимов, создающих сосредоточенные силы, в этом случае исключается, хотя при больших размерах опорной поверхности сила зажима выражается сотнями и тысячами ньютонов.

Вакуумные приводы иногда представляют цилиндрические емкости с двумя полостями, перегороженные жесткой перегородкой. Поршни этих полостей помещены на одном штоке, поэтому когда одна полость между перегородкой и поршнем заполняется сжатым воздухом, во второй полости создается разрежение. При подключении к этой полости приспособления, установленного на том или другом станке, в нее попадает воздух, находящийся под обрабатываемой деталью, установленной'в зажимном приспособлении, и деталь оказывается закрепленной.

Для создания необходимого вакуума используются и другие специальные установки. От электродвигателя 4 приводится в действие форвакуумный насос 5, откачивающий воздух из бака-ресивера 7 емкостью 100 л. Воздух, поступающий в бак из камер приспособлений (установка обслуживает несколько приспособлений), очищается с помощью масло-влагоотделителя 6. Необходимая степень разрежения в баке поддерживается автоматически и контролируется электроконтактным стрелочным вакуумметром 3. С камерами приспособлений установка соединяется резиновыми вакуумными шлангами, штуцеры которых с высокой степенью герметизации ввинчиваются в корпусы приспособлений. Двухходовой запорный кран 1 отключает автоматически бак от станочных приспособлений, когда необходимый для закрепления обрабатываемых деталей вакуум достигнет нужного уровня. Также автоматически происходит отключение того или другого станка, в котором по каким-либо причинам произошло падение вакуума в полости приспособления, удерживающего обрабатываемую деталь. Вентиль 2 предохраняет бак от попадания в него масла из насоса 5 в моменты, когда насос выключен.

Конструкция вакуумных приспособлений проста, так как в них не требуется создавать специальных механических устройств для закрепления обрабатываемых деталей. Применение вакуумных приспособлений особенно удобно для обработки плоских тонкостенных деталей из диамагнитных материалов, так как такие детали невозможно укреплять в магнитных и электромагнитных приспособлениях, очень удобных для крепления тонкостенных деталей из маг- нитопроводных материалов.

Обычно на опорной поверхности корпуса приспособления по контуру,, соответствующему контуру, установочной поверхности обрабатываемой детали 2, создается специальная канавка, в которую помещается резиновая прокладка 3. Эта прокладка немного выступает из канавки в момент загрузки приспособления. После включения приспособления в сеть вакуумного привода в полости А создается разрежение.

Обрабатываемая деталь под действием атмосферного давления плотно прижимается к опорной поверхности приспособления, деформируя прокладку ().

Важное значение для обеспечения необходимой плотности прилегания обрабатываемой детали к приспособлению и сохранности требующегося вакуума в рабочей камере приспособления имеет относительная деформация прокладки и характер шероховатости поверхностей контакта детали с приспособлением. Кроме того, большое значение имеют габаритные размеры прокладки, форма и размеры поперечного сечения прокладки и канавки для нее, материал резины. При недостаточной согласованности всех указанных факторов деталь в приспособлении может занять неправильное положение, а также она может быть ненадежно закреплена вследствие изменения (увеличения) остаточного давления р0 в камере и попадания воздуха в разреженную камеру из атмосферы.

Следует, однако, отметить, что при недостаточной согласованности параметров резиновой прокладки с параметрами канавки для нее первоначально сдвигу детали препятствует только сила трения между деталью и приспособлением, а сила трения между прокладкой и деталью вызывает боковую деформацию прокладки, в результате этого деталь сдвигается вместе с прокладкой.

Для обеспечения надежного крепления обрабатываемой детали в вакуумном приспособлении при проектировании таких приспособлений прежде всего следует выбрать форму прокладки, наиболее соответствующую конфигурации детали, и материал прокладки и определить размеры поперечного сечения прокладки.

При небольших размерах обрабатываемых деталей из нежестких материалов удобно пользоваться легкодеформирующимися прокладками круглого или трубчатого профиля поперечного сечения диаметром не менее 5 мм. Для крупногабаритных деталей из жестких материалов лучше применять прокладки с прямоугольным или квадратным профилем поперечного сечения размерами не менее 4X4 мм.

При недостаточных размерах канавки прокладка не поместится в ней, положение обрабатываемой детали будет неправильно и закрепление ее недостаточно надежно. Аналогичное положение создается, если материал прокладки излишне жесток и силы, создаваемой вакуумом, оказывается недостаточно для правильного положения прокладки. При недостаточной высоте прокладки сила Ру может не обеспечить необходимую герметичность камеры приспособления. Наконец, при излишней ширине и достаточной степени деформации прокладки последняя обеспечивает герметичность, но не способствует удержанию детали под действием сдвигающих сил.

Во всех случаях, когда приспособление должно удерживать обрабатываемую деталь от сдвигающих сил, целесообразно предусматривать для нее на корпусе приспособления боковые упоры.

Помимо приспособлений с прокладками в канавках прямоугольного профиля, применяются приспособления с ленточными прокладками ( 73). В этом приспособлении производится фрезерование торца детали 4. Деталь узким контурным фланцем опирается на установочную плоскость корпуса 3 и плотно прилегает к резиновой ленте б, укрепленной на корпусе с помощью планок / винтами 13. Ширина ленты 20 мм, толщина 0,8—1,5 мм.

Резина хорошо прилегает к нижней плоскости фланца и служит как бы автоматическим уплотнителем, препятствующим проникновению атмосферного воздуха под обрабатываемую деталь. Для большей надежности деталь предварительно подводят к боковым упорам 2. Сбоку приспособления расположен распределительный кран 7.

Золотник 9 при нерабочем состоянии приспособления прижат к торцу трубки 8, ведущей к вакуумному резервуару емкостью 28 л. Резервуар изготовляют из стали толщиной не менее 3 мм. Для закрепления обрабатываемой детали золотник при помощи рукоятки 10 отводится рабочим на себя и удерживается защелкой //, упирающейся в скос планки 12. Манометр 5 служит для контроля силы зажима. Вакуум в резервуаре может быть создан малым герметическим гидронасосом или вакуум-насосом.